家用無線門鈴后殼注塑模設計畢業論文(文件)

　

【正文】 （10）式中 —— 單位面積塑件對型芯的正壓力，Pa，一般取p＝（）； —— 塑件包緊型芯的側面積，； —— 塑件與模體剛才的摩擦系數，一般取； ——脫模斜度。第七章 頂出機構設計本設計中的頂出系統采用頂桿頂出機構和頂管頂出機構一、頂桿頂出機構采用圓柱型頂桿優點：由于圓柱形狀的頂桿和頂桿孔最容易加工，而且很容易保證其配合精度，易于保證其互換性，并且易于更換，而且它還具有滑動阻力小，不易于卡滯等。因此，冷卻的效果直接決定著塑件的質量和注塑效果。二、冷卻水道的結構設計（一）、冷卻形式冷卻系統的水道形式大概分為溝道式冷卻、管道式冷卻、導熱桿式冷卻本次設計采用的式較普通的溝道式冷卻，就是直接在模具或者模板上鉆孔或者銑槽，通人冷卻介質。圖84 動模水道壁厚檢測第九章 模具裝配圖和零件圖－、模具3D圖形繪制（一）、繪圖方法及過程本次設計中的模具裝配圖的3D模型采用Pro/ENGINEER軟件繪制。創新與特色主要體現在如下幾個方面：1．在塑料件的設計階段，采用了軟件對塑料件的厚度以及拔模斜度進行檢測。它可以設計澆注系統并進行澆注系統平衡、可以計算注塑周期、鎖模力和注塑體積等等。在使用軟件繪圖中，很多標準零件都是直接從軟件中提取出來，并不是要單個零件慢慢的繪制，特別是模架方面，直接可以調用一些廠商的模架，大大縮短整個模具設計時間。 設計存在的問題與解決設想本次模具設計中，存在了不少的問題，而這些問題由于時間或者是能力的不足，并不能在短時間內解決，但是卻不能夠忽略，主要問題體現在如下幾個方面：1． 模流分析結果沒有能發揮最大的功能。解決設想：一是加深對模具顧問的認識，使得設計人員能夠很好的使用模具顧問這軟件；二是需要有更加準確可靠的分析軟件，或者是在不同的分析軟件上進行分析，對比不同的分析結果，這樣能夠得到更加可靠的數據。原因：軟件之間的數據轉換問題解決設想：一是盡量的使用單一軟件，這個可能不存在轉換質量的問題；但是由于軟件各有所長，Pro/ENGINEER擅長于三維，而AutoCAD二維功能強大，只能等待軟件的升級，或者可以對他們進行二次開發，專門針對這個問題開發出解決此問題的平臺。 parting surface。 moldflow analysis。問題：從Pro/ENGINEER轉換成AutoCAD的二維平面圖時，轉化的效果相當差。而在本次設計當中，并非都使用了模流分析軟件的各個功能，只是參考了其中的一些參數，如注塑壓力，注塑體積和塑件的重量。繪圖和分析基本上在計算機上完成，而一些計算仍然需要參考課本上的知識進行人工的核算，如設計中的注塑機校核和澆注系統的計算等等，這樣使得以前學習到的知識能夠得到了很好的應用。3．整個模具結構設計核心部分都在計算機上完成。2．在模具設計初始階段采用模流分析軟件對整個模具設計進行優化。圖994為模具的2D圖圖996為成型零件的2D圖，圖95 零件圖－型腔圖96 零件圖－型芯第十章（二）、定模水道結構設計如圖81為定模的冷卻水道布局設計圖81 定模水道冷卻水道在使用的時候對管壁產生一定的壓力，如果管壁的厚度太薄，會使管道變形嚴重的話會使管道破裂，為了檢測管道的壁厚，在設計冷水管道的結構之后，需要對管道的壁厚進行檢測，如圖82為型腔的水道分析，分析表明，除了在管道的轉折點或者在塞頭附近進壁厚少于6mm外（屬于正常），其余的全部壁厚均大于6mm，而實際的壁厚只需要大于3mm即可，說明次冷卻水道能正常使用。模具的冷卻主要采用的是循環水冷卻方式，而此次設計中采用的冷卻方式就是采用的循環水冷卻方式。圖74為模具中的頂桿示意圖。（五）、斜導柱的總長度計算圖6－2 導柱長度計算導柱長度計算公式為（字母對應的尺寸如圖6－2所示） （14）式中 斜導柱的總長度，mm； 斜導柱臺肩直徑，m； 斜導柱抽拔角， 斜導柱固定板厚度，mm； 斜導柱與側滑塊斜孔的配合間隙，mm； 斜杠工作部分直徑，mm； 抽芯距，實際距離加24mm。實際生產中，一般取，不宜超過。機動抽芯按結構形式可分為斜銷，彈簧，彎銷，斜導曹，斜滑塊，楔塊，齒輪條等多種抽芯形式。鉗加工是指采用銼、鏟、研等手工措施去除切削機床所預留的加工余量，將模具半成品加工成符合藍圖的要求尺寸，形狀以及表面粗糙度的合格零件，并通過組裝總裝成符合要求的模具。整體式型腔的優點是，強度和剛度相對較高，且不易變形，對塑件的上表面不會產生拼模縫的痕跡，缺點為切削量大，模具成本高，同時給熱處理和表面處理帶來一定的困難，型腔的3D圖如圖51所示。最終澆口的位置選擇為如圖45所示。5mm,這里選6mm為分流道的直徑。在多型腔模具中,各型腔的分流道長度應該盡量相等,以達到注塑時壓力傳遞的平衡。其缺點就是制造起來比較麻煩,應為它必須將分流道分設在模板的兩側,在對合時容易產生錯口現象。其結構以及一些重要尺寸如圖335所示:圖34 模架尺寸1 圖35 模架尺寸2第四章 澆注系統設計一、主流道設計（一）、澆口套設計為了便于澆注凝料從主流道取出,主流道采用的圓錐孔；澆口套與注塑機噴嘴嘴頭的接觸球面必須吻合。計算如下 （5）也就是型腔內的塑料熔體沿注塑機軸向的推力為16KN，而注塑機的鎖模力為600KN，所以，注塑機的鎖模力符合要求。（三）、鎖模力校核當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產生一個沿注塑機軸向的很大的推力，其大小等于制件與澆注系統在份型面上的垂直投影之和乘與型腔內塑料熔體的平均壓力。只有在注塑機額定的注塑壓力內才能調整出某一制件所需的要的注塑壓力，因此注塑機的最大壓力要大于該制件所要求的注塑壓力。以容量計算時，必須使得在一個注塑成型周期內所需的注塑塑料熔體的容量在注塑機額定注塑量的80%內，也就是 （1）式中 為注塑機最大注塑容量， ； 為成型塑件與澆注系統體積的總和， ； 0．8 為最大注塑容量的利用系數。 Mold Heightmm330最小模厚Min。：注射過程中會存在一些氣體不能夠很好的排除而困在模腔里面，使得流體不能夠填充滿整個模腔，因此需要在某些位置開設排氣槽，圖228為模流分析中出現困氣的地方，綠色圈圈圍住的地方表示需要開設排氣槽的地方，其他地方之所以不用是因為他們位于分型面上或者位于鑲件的邊緣[10]。澆口位置選擇在這里對塑件的填充有一定的影響（Your part may be difficult to fill），塑件仍然能夠完成填充（but quality will probably be acceptable with the current injection locations）。選擇這樣的分型面是因為便于塑件的脫模和簡化模具結構。在設計完成之后，為了檢測塑件的拔模斜度是否符合要求，需要對塑件進行拔模檢測，PTC公司的產品Pro/ENGINEER Wildfire提供的完善的拔模檢測方法[10]，塑件檢測完成后的結果如圖所示：圖226所示，粉紅色的表示拔模斜度為正的20 ，青色的表示拔模斜度為負20 ，正跟負是相對而言的。塑件的脫模斜度大小跟塑件的性質、收縮率、摩擦因素、塑件的壁厚和幾何形狀有關。如圖24所示，跟上圖相比，除了允許出現的壁厚出現了紅色線條之外，未曾出現藍色的線條，說明塑件的橫向截面壁厚完全符合設計的要求。（三）、塑件的壁厚一般說來，塑件的厚度越厚就越能滿足產品的強度和剛度的性能要求，但是從塑件的成型過程看來，塑件的壁厚越厚，冷卻的時間就越長，整個塑件的成型周期就要延長，提高了生產的成本，降低了生產的效率，同時，塑件的壁厚越厚，收縮率就增大，這樣使的得產品的尺寸不穩定性增加，降低了產品的質量。2．塑件的表面質量該塑件要求外形美觀，色澤鮮艷，外表面沒有斑點及熔接痕。9. 抽芯機構設計：門鈴后蓋采用的是滑塊抽芯；10. 在模具模擬開模時對模具的動態碰撞進行模擬檢查；11. 零部件加工工藝制定：為上面設計的模具零部件制定合理的加工工藝路線；12. 把整個模具3D模型圖設計完畢，完成一個完整的模具3D圖；13. 繪制2D模具圖紙，包括模具的裝配圖紙和成型件圖紙。二、選題意義由于新技術、新材料、新工藝的不斷發展，促使模具技術不斷進步，對模具技術的要求越來越高，對人才的知識、能力、素質的要求也在不斷提高。隨著人們生活水平提高，小家電產品的加速普及與換代升級必將產生驚人的市場推動力，小家電的市場發展前景非常廣闊。大多數新產品具有高耐磨、高疲勞、高精度的特點，結構形式上有微型鏈以及多種輸送鏈、纜鏈、倍速鏈等，在材料上則使用了耐磨、耐熱、塑料、含油粉末冶金等材料，進一步提高了鏈條的性能。這些系統和軟件的引進，實現了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，取得了一定