設備管理與tpm（新版）-全文預覽

　　

【正文】 ： 塵土 → 劃痕 → 存水 → 電化學反應 → 銹蝕 → 松動 → 振動 → 疲勞 → 微裂紋 → 裂紋 → 斷裂 → 最終故障 全員生產維修的零故障工程（ 2） ? 三、減少故障損失的對象 減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點檢、潤滑保養和維修各個環節，其對策如圖 11所示。 中國有句俗話： “ 螻蟻雖小，可以毀掉萬里長堤 ” 。故障的種類可按以下方式劃分： (1)功能停止型故障 設備突發性停止的故障。另外，對上述記錄和點檢中發現的異常，通過小組或專業人員、組長級的分析會，適當地應用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對策。表 13給出一個企業周點檢作業卡的一部分。 ? 四、點檢活動模型 首先應該考慮按照作業流程劃分或按照設備布局劃分的點檢區域劃分問題。所謂 “ 三位一體 ” 是指：崗位操作工人的日常點檢，專業點檢員的定期點檢和專業技術人員的精密點檢三位一體。 按照點檢內容細分，可以歸納為 12個環節、 6點要求，如圖 11和圖 12所示。 點檢管理的要點是：實行全員管理，專職點檢員按區域分工管理。包括作業記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。給出每個點檢部位是否正常的依據，即判斷標準。對劣化傾向的定量化測定。設立設備操作者兼職的和專職的點檢員。 二、設備點檢制的具體內容和特點 所謂的點檢制，是按照一定的標準、一定周期、對設備規定的部位進行檢查，以便早期發現設備故障隱患，及時加以修理調整，使設備保持其規定功能的設備管理方法。與之相對應的設備預防維修，也包括日常維修保養、設備檢查和預防修理。在日本也有一些企業出現一緊、二松、三垮臺、四重來的現象，主要是沒有抓住以上四個環節。 (3)邊清掃，邊改善設備狀況。 全員生產維修體制中的 5S活動（ 2） ? 三、清掃 把工作場所周圍打掃得干干凈凈。 ? 二、整頓 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準則，科學、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。 (2)減少了碰撞，保障了生產安全，提高了產品質量。 一、整理 首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。 全員生產維修體制中的 5S活動（ 1） ? 5S也是全員生產維修的特征之一。 小組是 TPM的細胞，小組活動的三個臺階如圖 14所示。 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 8） 圖 13 不同方式表示的領導管理圖 a)管理四分圖 b)管理方格圖 c)領導管理模 M— 維持群體職能 P— 完成目標職能 PM— 強群體目標職能 pm— 弱群體目標職能 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 9） ? 四、小組活動的評價 評價小組活動是否成熟，主要看四個方面： (1)自我發展階段 — 自覺要求掌握技術，有自信心。思維決策能力、判斷能力、創造能力、洞察能力、勸說能力、對人理解能力、解決問題能力、培養下級能力、調動積極性能力。 好的領導，還應重視領導品質的 培養，圖 12顯示了不同層次的領導 所具有的不同素質的比例。 (4)承認 “ 無形組織 ” 。在用行為科學管理時，要注意以下幾點： (1)人的行為是從動機產生的，因此管理要從動機的引導開始。這也是能否搞好小組活動的三個條件。在管理中注意搞好人際關系，注意處理問題的公正性。能否做好，主要看管理思想。企業的管理人員從步驟 6起就有計劃地引導小組活動。一旦完成，經小組研究可向上級匯報。 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 3） ? 二、小組活動的主要內容 (1)根據企業 TPM的總計劃，制定本小組的努力目標。公司的 TPM大會每年召開兩次，對優秀的小組進行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。這一活動的內容更加豐富，它包括 “ 無廢品、無故障、無事故、無工作差錯 ” 等內容。根據問題自主選擇題目，與公司的管理無關。 (4)保證設計在可靠性、維修性、經濟運行及安全方面都達到最高水平。這一目標體現在設備投資規劃、設計、研制、安裝、試車及負荷運行各階段，隨時根據試驗結果和出現的問題，結合現場工程師的經驗改進設備。 TPM通過教育與培訓，可以使員工由不自覺的無能力達到不自覺的有能力。 培訓可以采取外請教師在企業內安排上課，必要時創造模擬訓練條件，結合本企業設備實際情況進行培訓。 步驟 10 改進維修與操作技能的培訓 在日本，不少企業設有配備良好的培訓中心，但也有一些企業低估培訓的作用。 全員生產維修的開展過程 （ 10） ? 值得指出的是，與傳統生產維修中的計劃維修不同的是，實行 TPM的維修部門，應隨時結合小組活動的進展對備件、模具、工具、檢測裝置及圖樣進行評估和控制，對維修計劃進行研究和調整。 全員生產維修的開展過程 （ 8） ? 引導自主維修體系共有七個步驟，如圖 11所示。要有清潔潤滑標準、現場清潔標準、數據記錄標準、工具部件保養標準等。首先是小組長接受培訓，由小組長引導小組成員學會各種檢查項目、標準。在 5S的基礎上推行下列自主維修七步法： (1)初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。 (7) 制定改進計劃。 (3) 找出產生問題的所有條件。他們可以幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。這里，我們主要強調如何發揮專業項目小組的作用。在誓師會上，企業總經理要作報告，介紹 TPM的準備情況、主計劃、組織機構、目標和策略。 （ 3）質量保證。也就是說：什么時間在哪些指標上達到什么水平？這一階段所考慮的問題順序是：外部要求 → 內部問題 → 基本策略 → 目標范圍 → 總目標。從公司最高領導人 —— 董事長開始，一層層建立 TPM推進委員會。企業、部門、分廠級的推進委員會應該是專職和脫產的。那時是因為設備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設備進行維修。 步驟 1 宣布公司決定，全面引進 TPM 企業領導應對推進 TPM充滿信心，下決心全面推進 TPM，在全體員工大會上宣布TPM活動的開始，講解 TPM的基本概念、目標、結果，并散發各種宣傳資料。這就相當于產品加工、組裝過程。全員生產維修大體上分成 4個階段和 12個具體步驟，其開展程序可歸納為表 11 ? 四個階段的主要工作和作用是： （ 1）準備階段 引進 TPM計劃，創造一個適宜的環境和氛圍，這就如同產品的設計階段一樣。越早認識越早獲勝！ 全員生產維修的開展過程 （ 1） ? 推行 TPM就是要從三大要素的實現方面下功夫，這三大要素是： （ 1）提高（操作、工作）技能。 如果沒有訂單就投入生產，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時就產生 3600個打火機的中間產品庫存， 60～ 80輛 ? 小汽車中間產品的庫存。 TPM與 TQM、 JIT的關系（ 2） ? ? 這是因為當代企業的效率越來越高，對設備和管理越來越依賴。 有人說質量是企業的靈魂，那么 TQM是企業（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業升華、企業造福社會不可缺少的環節。 設備是企業的骨骼、肌肉和脈管。 有了這三個 “ 全 ” 字，使生產維修更加得到徹底地貫徹執行，使生產維修的目標得到更有力的保障。 （ 3）閑置、空轉與暫短停機損失。全系統即指生產維修的各個側面均包括在內，如預防維修、維修預防、必要的事后維修和改善維修。 （ 4）從企業的最高管理層到第一線職工全體參加。其理論基礎如圖 11所示。 ? 國內一些著名企業，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業、天津新偉祥工業制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、山東將軍（煙草）集團也引進了 TPM管理模式，取得明顯成效。 ? 加拿大的 WTG汽車公司： 1988年推行 TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從 10h降到 2. 5h，每月計劃停機（準備）時間從 54h降到 9h；其活動頂生產線廢品減少 68％，人員從 12人減到 6人。 自從 TPM在日本和世界各國企業中推行以來，給企業創造了可觀的經濟效益，同時也增加了企業的無形資產，下面列舉一些具體事例。隨著日本經濟的增長，在設備管理上一方面繼續學習其它國家的好經驗，另一方面又進行了適合日本國情的創造，這就產生了全員生產維修體制。日本在 60年代到 70年代是經濟大發展的 10年，家用設備生產發展很快。同時對重要設備通過檢查和監測，實行預防維修（ PM）。在石油、化工、鋼鐵等流程工業系統，效果尤其明顯。 (BM)階段 (1950年以前） 日本在戰前、戰后的企業以事后維修為主。 ? 會維護： 按時加油、下班清掃設備，保持設備內外清潔、完好。 ? 三級保養： 目的：維持設備的技術狀況，確保復原成功 內容： 1檢查潤滑油質； 2檢查設備動態水平，修復劣化部位； 3檢驗校裝儀表等 4修復安全部位 作業員的要求 ? 管好設備： 操作者應管好自己使用的設備，未經領導同意不準他人使用。設備管理與 TPM 課程導航 ? 設備管理的基本知識交流 ? 全員生產維修 (TPM)管理的發展進程 ? TPM給企業帶來的效益 ? 全員生產維修的基本概念和特點 ? TPM與 TQM、 JIT的關系 ? 全員生產維修的開展過程 ? 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制 ? 全員生產維修體制中的 5S活動 ? 實行設備點檢制 ? 全員生產維修的零故障工程 ? 設備綜合效率 ? TPM的精髓要義 ? TPM在全世界的影響 ? TPM的最新發展 什么是設備管理 設備管理是指為最有效地發揮設備的效能，提高生產效率和經濟效果而對設備進行的設計、造型、維修、改進等各種技術活動和管理活動的總和。 ? 二級保養： 目的：減少磨損，延長使用壽命，消除隱患； 內容： 1監督和指導設備的日常維護； 2定期檢查、調整、修 復； 3一級保養的清理、潤滑。 ? 會使用： 掌握操作技能，正確使用設備。 全員生產維修 (TPM)管理的發展進程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰后日本的設備管理大體經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段和全員生產維修階段。對設備加強檢查，設備故障早期發現，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。維修預防的目的是使設備在設計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設計。 在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經驗。 TPM給企業帶來的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認并不斷發展呢？這主要是因為實行 TPM,可以使企業獲得良好的經濟效益和廣告效應，可以充分發揮設備的生產潛力，并使企業樹立起良好的社會形象。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產率提高 50％，設備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設備故障率從 1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。日本為表彰 TPM推廣成果，設立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得 PM獎。TPM是以豐富的理論作基礎的，它也是各種現代理論在企業生產中的綜合運用。 （ 3）設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。 所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率，本章后面還要展開討論。 （ 2）設置與調整停機損失。 （ 6）產量損失（由安裝到穩定生產間隔）。 TPM與 TQM、 JIT的關系（ 1） ? 1. TPM全員生產維修體制 它是以設備綜合效率為目標，以設備時間，空間全系統為載體，全體成員參與為基礎的設備保養、維修體制。 2. TQM (TQC)— 全面質量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優先，以預防為方針，以數據為基礎，以 PDCA循環為過程，以 ISO為標準化作業目標的全面、有效的質量管理體系。如果把企業比喻成一部車，則 TPM是驅動輪（后