基于proe的塑料掛鉤座畢業設計-預覽頁

　

【正文】 20 20 21 21 22 22 23第六章 模架的選用及注射參數校核 24 24 24 25 25第七章 成型零件設計 27 27 27 PRO/E中的模具模塊設計 28 該制品的重要部分尺寸精度為6級，其它尺寸精度為7－8級，屬于中等精度，對應的模具加工精度可以保證。塑料件材料采用 聚碳酸脂（PC），其性能參數如下：英文全名：polycarbonate化學名： 2,2＇雙（4羥基苯基）丙烷聚碳酸酯結　構：【圖1－3】聚碳酸脂PC：耐沖擊性相當高，屬于工程塑料。密度：－ g/cm 3拉伸強度：630kg/cm2硬度：70(Rockwell M)吸水率：%線膨脹率 ：105 cm/cm℃熱變形溫度 ：135176。彈性模量較高，受溫度影響極小，耐熱溫度為120℃。但存在著高溫下對水的敏感性。型腔的數量確定以后，進行型腔的排布設計。注射成形的步驟是先閉模以形成空腔，而后進料成形；因此必須由兩部分（或兩部分以上）形成空腔（型腔）。4級的精密級塑件，最多一模四腔。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環期長而維持費較高，所以要從最經濟的條件上考慮一模的腔數。雖然模具的制造費用隨型腔數量的增加而增加，但不與型腔數量成正比，所以每增加一個型腔其制造費用有一個遞減率，遞減率由模具制造企業根據情況確定?？紤]塑件帶側抽芯機構，現有兩種排列方式選擇： 軸對稱布置四個型腔采用軸對稱布置，這種布置方式由于塑件本身的梯形結構，可有效減少模具大小，降低模具成本，但這樣以來，模具四個方向各要布置一側抽芯機構，增加了模具設計及加工的難度： 平面對稱布置這種方式采用平面對成布置，雖然不如第一種布局方式緊湊，但由于其一側各布置兩個型腔，故只有兩個方向需要設置抽芯機構，大大簡化了模具的設計。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件工藝性、精度、推出方法、模具制造、排氣等因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較。因為在動模一側設置和制造脫模機構簡便易行。，以減小所需鎖模力。，應有利于型腔加工和脫模方便。在設計澆注系統時，應考慮塑料成型特性、塑件大小及形狀、型腔數、注射機安裝板大小等因素。對于粘度較大的熔體也可考慮稍微增大錐角，此處的主流道錐角：α＝5176。設計原則即應使熔體較快地沖滿整個型腔，流動阻力小，熔體溫降小，并且能將熔體均衡地分配到各個型腔。經估算得第一級和第二級分流道的直徑分別為D1≈5mm,D2≈4mm，故各級分流道的尺寸如下圖【圖5－3】分流道所示：第三級分流道（即與進料口相連的那段分流道）設計為圓錐形，以便于脫模，其尺寸如圖5－4所示： 【圖5－4】分流道澆口是塑料熔體進入型腔的閥門，對塑料件質量具有決定性的影響，因而澆口類型與尺寸、澆口位置與數量便成為澆注系統設計中的關鍵。4. 能縮短成型周期，提高生產效率。綜上所述，在這里使用點澆口。冷料井也經常起拉鉤流道凝料的作用?！?，以便裝模。本設計使用的是MoldFlow MPA模塊，即Mold Plastic Adviser，使用MoldFlow MPA可對塑件進行簡單的成型工藝分析，包括最佳澆口位置選擇、流動分析，填充性能分析、成型質量預測、氣泡與熔接痕分析，收縮痕分析等。標準件則包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。模架選擇：這里我們選用的模架為國產標準模架，由于本模具采用的是點進料口自動脫澆道板設計，并且由于動模為嵌入式組合，故必須安裝動模支撐板，查《實用模具技術手冊》－塑料注射模中小型模架（GB/T ），選取模架的基本形式為：點AY型，其結構如圖6－1所示：【圖6－1】模架根據型腔尺寸及考慮側向分型機構，選取模架尺寸為250mm300mm，各板的厚度尺寸由《使用模具技術手冊》表11－2，考慮型腔厚度，選擇定模板厚25mm，動模板厚40mm，脫澆道板厚15，動模支撐板厚35mm，座板厚度25mm，墊塊厚度63mm。成型零件主要包括凸模、凹模、型芯、鑲拼件，各種成型桿與成型環。在上萬次，甚至幾十萬次的注射周期，成型零件的尺寸和精度、表面質量及其穩定性，決定了塑料制品的相對質量。由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接關系到制件質量，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨力以承受塑料的擠壓力，有足夠的精度和表面光潔度，以保證塑料制品表面光高美觀，容易脫模，一般來說成型零件都應進行熱處理，使其具有HRC40以上的硬度，如成型產生腐蝕性氣體的塑料如聚氯已烯等。成型零件的結構設計，是以成型符合質量要求的塑料制品為前提，但必須考慮金屬零件的加工型及模具制造成本。 PRO/E中的模具模塊設計利用PRO/ENGINEER內置的模具設計模塊進行設計一般有以下幾步：，胚料即以后生成的凹模、凸模的大小；，為后面生成成型零件提供參數；、分流道及澆口（也可在生成模具成型零件后再完成澆注系統的設計）； surf命令設計出分模面（包括主分模面及側型芯分模面）；，生成成型零件，同時檢測分模面是否有問題；，生成澆注件。在此基礎上，就可以對分模設計進行相應的檢測，如倒勾檢測、拔模斜度檢測等等，并可簡單的模擬模具開模動作。采用鑲拼結構的凹模，對于改善模具加工工藝性有明顯好處。整體結構的缺點如下：；；，拐角處難以加工成角形；，其型腔的加工工藝性較差一般此類成型零件都是在淬硬后在進行加工，所以整體結構的模具采用電火花成型加工為主、銑削加工、磨削加工、電火花線切割為輔的加工方法，并且在先進的型腔加工機床還未普遍應用之前，整體式型腔一般只用在形狀簡單的小形塑件的成型。這種型腔改善了加工工藝性，減少了熱處理變形，節約了模具貴重材料，但結構較復雜，裝配比較麻煩，塑件制品表面可能留有鑲拼痕跡，組合后的型腔牢固性較差。各單個型腔一般采用冷擠壓、電加工、電鑄等方法制成，然后整體嵌入模中。為了加工方便或由于型腔某一部位容易磨損，需要更換者采用局部鑲嵌的辦法，此部位的鑲件單獨制成，然后嵌入模體。具有側抽機構的注射模，起可動零件多，動作復雜。側向分型抽芯機構根據動力來源的不同，一般可將其分為機械力驅動、液壓驅動或氣動以及手動三大類型。.⑴抽芯距抽芯距是指側型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模位置時所移動的距離，通常用s表示。)，這里＝0。2）斜導柱斜角的確定：斜導柱的斜角α是斜導柱抽芯機構的一個主要參數?！?0176。斜導柱總長為：式中： ——斜導柱總長度； ——斜導柱固定部分大端直徑； ——斜導柱固定板厚度，此處即為定模板厚度10mm；——斜導柱工作部分直徑；——抽芯距。取d=6mm,t=5mm,Ld=15mm,又s＝,故拉桿總長度為：模具閉合是要求有準確的方向和位置。在對導柱結構設計時，必須考慮以下要求： 導柱的長度必須比凸模端面要高出6~8毫米。或碳素工具鋼（TT10）經淬火處理硬度HRC50~55，導柱滑動部位按需要可設油槽。材料：導套與導柱均采用T8制造，且導套硬度應低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛，導套固定部分合導滑部分的表面粗糙度選取。沈陽化工大學學士學位論文 第九章 脫模機構設計第九章 脫模機構設計在注射成型 的每一循環中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或頂出機。分為手動脫模、機動脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設計采用液壓脫模。，使脫模機構易于實現；，不因脫模而使塑料件質量不合格；，以免損傷塑料件外觀；；，無溢料現象；，運動靈活，制造容易，配換方便。b、推桿直徑不宜過細，應有足夠的剛度承受推出力，當結構限制推出面積較小時，為了避免細長桿變形，可設計成階梯形推桿。塑件在成型時，由于尺寸上的收縮，所以對模具的凸出部分有抱緊力。代入數據計算得到每個型腔的脫模力為：考慮塑件結構，本設計采用推桿推出機構，在每個塑件上布置直徑大小不等的13根推桿，具體結構如圖所示：【圖9－1】推桿分布從上圖可知，該模具推桿截面尺寸較小，為加強其剛度，除三根Φ3推桿外，其它推桿均做成階梯型，并且為方便固定，都為帶臺肩整體式結構，具體結構如圖9－2所示，推桿的長度由推桿固定板、墊腳、支撐板及動模尺寸決定，其中除有一根Φ3推桿推出位置位于塑件曲面上外，其它均在平面上，且大小相同的推桿長度也一致，其長度尺寸確定在PRO/ENGINEER設計軟件中自動計算獲得。模具冷卻劑常用水，此外還有壓縮空氣、冷凍水；水的熱容量大，導熱系數大，成本低，在模具中循環，帶走熱量，使模具溫度在要求的模具的溫度一下。本設計由于采用整體嵌入式型腔，型腔外形為矩形，故水道布置在模板上，其具體結構如圖所示：【圖10－1】冷卻水道注：冷卻水孔打空后，應用堵頭堵住不需要的通道。代入數據計算得：T=當塑料熔體注入型腔時，若型腔內的氣體，蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫或表面輪廓不能完全充分滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產生焦痕；型腔內汽體被壓縮產生的反氣壓也會降低充模速度，影響注塑周期和產品質量。d、利用燒結合金排氣：采用燒結合排氣時，由于燒結合金的熱傳導率低，不能使其過熱，否則易產生分解物而堵塞氣孔。此次設計，是大學四年中的最后一次“練兵”，也是走上工作崗位前的一次最好的鍛煉，它涵蓋了大學所學的諸多知識面，因此在此設計過程中，對大學所學的多門專業及基礎課程，如機械制圖、工程材料等課程內容得到了很好的鞏固，另外，本設依靠了強大的設計軟件PRO/ENGINEER，這是目前模具設計行業使用較多的設計工具，通過這次設計，我對PRO/E的零件設計、模具設計等模塊也有了更好的掌握，并基本掌握了模架擴展體系EMX的使用。在設計中我充分發揮了我的創造能力。富露祥老師作為我們材料科學與工程學院的教授，雖然工作很繁忙，但從這篇畢業論文的開題、資料查找、修改到最后定稿，他一直都是悉心指導，如果沒有富露祥老師的指導，尚不知論文以何等糟糕的面目出現。謝謝你們在生活和學習上對我的幫助，我們之間的感情是無法用言語表達出來