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臥式雙面銑削組合機床液壓傳動系統設計論文-預覽頁

2026-07-15 20:54 上一頁面

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【正文】。1930年曾出現過“液壓萬能”的想法，但f良快就便旗息鼓了。液壓元件大約在l 9世紀末20世紀初的20年間，才開始進入正規的工業生產階段。1795年英國約瑟夫 3）控制元件包括壓力閥、流量閥和方向閥等。在液壓傳動中，液壓油缸就是一個最簡單而又比較完整的液壓傳動系統，分析它的工作過程，可以清楚的了解液壓傳動的基本原理. 液壓傳動系統的組成：液壓系統主要由：動力元件（油泵）、執行元件（油缸或液壓馬達）、控制元件（各種閥）、輔助元件和工作介質等五部分組成。另一方面，機床的質量和技術水品直接影響機械產品的質量和勞動生產率。在現代化的工業生產中，會大量使用各種機器、儀器、儀表和工具等技術設備，這些技術設備都是由機械制造部門提供的。機床的“母機”屬性決定了它在國民經濟中的重要地位。在一般機械制造工廠擁有的技術設備中，機床占有相當大的比重，約在50%～60%。其中的液體稱為工作介質，一般為礦物油，它的作用和機械傳動中的皮帶、鏈條和齒輪等傳動元件相類似。其中，油缸做直線運動，馬達做旋轉運動。 5）工作介質工作介質是指各類液壓傳動中的液壓油或乳化液，它經過油泵和液動機實現能量轉換國內外液壓傳動的發展概況液壓傳動是根據l 7世紀帕斯卡指出的液體靜壓力傳遞原理(即帕斯卡原理)，而發展起來的一門新興技術。第一次世界大戰(1914—1918年)后液壓傳動廣泛應用，特別是1920年以后，進展更為迅速。尼斯克(G．ConstIntinesco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際的研究；19l o年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領域得到了發展。近20—30年間，日本液壓技術發展之快，居世界領先地位。② 泄漏控制。⑥ 液壓CAD技術。⑨ 信息網絡的建設。為了自動實現上述工作循環并保證滑臺的行程在最大行程內（該行程并無過高的精度要求）擬定采用行程開關及電磁換向閥的控制順序動作擬定液壓系統工作原理圖圖21雙面銑削組合機床液壓原理圖動作順序表1 夾緊工件按下啟動按鈕，5DT的得電，電磁閥左端接通，電磁閥7切換至左位，主油路的進油路：過濾器4泵2—單向閥15—電磁閥14左端—單項節流閥12—液壓缸左腔。液壓缸移動至1J3 滑臺工進 1DT,4DT，5DT得電，電磁閥6左端接通；主油路進油路：過濾器4—泵2—電磁閥6左端—調速閥8—雙桿活塞缸左腔。5 滑臺停止夾松6DT得電，電磁閥14右端通電，主油路的進油路：過濾器4—泵2—單向閥15—電磁閥14右端—單向節流閥13—液壓缸右腔。液壓推動火塞向右移動至5J7 滑臺反向快進銑頭2DT,3DT，4DT,5DT得電，電磁閥6接通，在電磁閥6切換至右端主油路進油路：過濾器4—泵2—電磁閥6右端—電磁換向閥7—雙桿活塞缸右腔。液壓缸左腔回油—二位二通電磁閥7—電磁閥6右端—油箱。滑臺受力情況。查[4]p15 （42）∵== 3=代入公式（42）得：= 取=3mm由以上校核知液壓缸及活塞桿的強度均滿足要求的選擇, 由液壓的工況圖可知液壓缸的最高工作壓力出現在快進上p= ∴泵的最大工作壓力=+=∴泵的總流量為：= =查[5]p87 選擇：：，公稱排量V=，當選用n=1400r/min的驅動電動機時，泵的流量為=Vn=*1400*=，最大功率出現在逆銑的快進，快退階段，查[5] p87取泵的總效率為=P===查[5]p175表199 選用電機型號：Y90s4型封閉式三相異步電動機滿足上述要求，其轉速為1400r/ 根據所選擇的液壓泵規格及系統工作情況，可算出液壓缸在各階段實際進出流量，運動速度和持續時間（見表42），從而為其他液壓元件的選擇及系統的性能計算奠定基礎。估算時，首先確定管道內液體流動狀態，然后根據公式計算各種工況下的壓力損失，現取進，回油管的長為l=2mm，油液運動黏度去v=1 油液的密度取判斷流量狀態在逆銑時的，快進快退時回油量最大q=，此時的油液雷諾數查[7]p175 （71）代入公式（71）得：=也為最大。 200

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