應用proe設計修正帶底座注射模具-預覽頁

　

【正文】 ......................26參考文獻......................................................................28附錄: 模具裝 配圖 ..............................................................290 / 37第 1 章 概述 設計項目概述隨著塑料工業發展，塑料制品的廣泛應用，塑料成型模具起了不可缺少的作用，它是塑料工業中不可缺少的環節，是成型塑料制品的工具。因為它不但包含了建模功能，為設計模具的型芯、型腔、鑲塊、電極等提供了相應的建模工具，模架和標準件功能為設計提供了各種行業標準，這些都為設計節省了大量的時間。例如：70％以上的汽車、拖拉機、電機、電器、儀表零件，80％以上的塑料制品，70％以上的日用五金及耐用消費品零件都采用模具生產。從另一方面來看，機床、刀具工業素有“工業之母”之稱，在各個工業發達國家中都占有非常重要的地位。因此，要使國民經濟各個部門獲得高速發展，盡快縮短和發達國家之間的差距，加速實現社會主義現代化步伐，惟一的出路就是必須盡快將模具工業搞上去，使模具生產形成一個獨立的工業部門，從而充分發揮模具在國民經濟中的關鍵作用。例如：屬于高新技術領域的集成電路的設計與制造，不能沒有做引線框架的精密級進沖模和精密的集成電路塑封模；計算機的機殼、接插件和許多元器件的制造，也必須有精密塑料模具和精密沖壓模具；數字化電子產品(包括通訊產品)的發展，沒有精密模具也不行。第二，模具工業又是高新技術產業化的重要領域。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虛擬技術等先進制造技術在模具工業中的應用，也要與電子信息等高新技術嫁接，實現高新技術產業化。第四，模具工業地位之重要，還在于國民經濟的五大支柱產業——機械、電子、汽車、石化、建筑，都要求模具工業的發展與之相適應。經過多年的努力，在模具 CAD/ CAE/CAM 技術、模具的電加工和數控加工技術、快速成型與快速制模技術、新型模具材料[1]等方面取得了顯著進步。隨著電子、信息等高新技術的不斷發展，模具 CAD/CAE/CAM 技術是模具設計、制造技術的發展方向，模具和工件的檢測數字、模具軟件功能集成化、模具設計、分析及制造的三維化、模具產業的逆向工程以及模具軟件應用的網絡化是主趨勢。3 / 37第 2 章 塑件成型工藝分析 塑件三維造型過程零件主體部分通過拉伸命令得到，其效果如圖。拉伸的截面在主體零件正上方，并且要將零件整個零件覆蓋，如圖 23。圖 24 5 / 376 / 37內部放齒盤的地方有排列成圓形的突起部分，可通過陣列得到。在設計時，可以參考一些資料來確定塑件的脫模斜度，一般以塑件的材料為選擇依據，而 ABS 塑料的脫模斜度為 407 / 37圖 26 塑件拔模斜度檢測（正面）從圖中可以看出，塑件的外表明都呈粉紅色，而內表面都呈青色，不曾出現出現其他的顏色，如果出現黃色，說明塑件中存在未拔模的情況，應該對塑件作相應的修改，除非塑件有特殊的要求，否則應該直到看不到黃色為止。塑件最大尺寸為長 ，寬 ，最高 。 塑料制品的設計原則 塑件塑料制品的質量不僅與模具結構和成型工藝參數有很大關系，而且取決于塑料制品本身的結構設計是否符合工藝要求。□高效率、低消耗，盡量減少制品成型前后的輔助工作量，并避免成型后的機械加工。表面粗糙度要盡可能低，制品的表面粗糙度由模具表面的粗糙度決定，一般選擇 Ra. （2）脫模斜度 。要求開模后塑件留在9 / 37型芯上， 塑件內表面的脫模斜度應小于外表面的脫模斜度。 ABS 的性能及其注射工藝分析丙烯晴－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）是一種堅韌而有剛性的熱塑性塑料。ABS 以其具有很好的韌性( 抗震性)、密封性, 很高的機械強度, 耐化學腐蝕, 制品拿在手上很有質感的特點而受到人們的青睞。塑料在注射機料筒內經過加熱、塑化達到流動狀態后，從模具的澆注系統進入模具型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻 5 個階段。（2）螺桿轉速（r/min）：30。（6）注射壓力（MP ）：60～100。11 / 37第 3 章 澆注系統及冷卻系統設計 澆注系統 澆注系統是指注射機到型腔之間的進料通道，分為普通澆注系統和熱澆道澆注系統。所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。 流道的設計 （1）創建主流道。根據參照模型結構的不同，以及參照模型所在成型工件中數目的不同，可使用兩種方法創建主流道，通過實體修剪或利用[流道]工具創建,設計中采用實體修.（2）創建分流道。除直接澆口外，澆口是澆注系統中截面最小的部分，但卻是澆注系統的關鍵部分，是為了使塑料熔體進入型腔前加速，便于充滿型腔，且有利于封閉型腔口，防止熔體倒流。點澆口的直徑由推薦值取 d= 。冷卻水線系統正是為控制模具溫度而設計的，設置冷卻效果良好的冷卻水線是縮短成型周期，提高生產效率的最有效方法。模具的分型面，頂桿與模板之間及鑲塊與模板間都有一定的配合間隙 ，一般間隙在 ～ 之間，利用模具零件之間的這些間隙，可以將型腔中的氣體順利排除出。由于本產表面精度要求較高，再考慮到制造成本和形狀的問題，可定為一模一腔。由于產品表面比較復雜，采用復制方法時，選取表面比較麻煩，對于較為復雜的塑件，應采用裙邊和陰影分型兩種，可大大提高效率。模具上用 以取出塑件和冷凝料的可分離的接觸表面稱為分型面。（3）分型面的選擇要保證塑件的精度要求。分型面設計過程：15 / 37（1）鑲塊的設計。圖 32 側面鑲塊分型面圖 32 頂面鑲塊分型面（2）主分型面的設計。2塑件成型時所需的注射壓力 P 通常為 80～110MP 。根據以上初步的注射量和鎖模力的計算，查閱參考文獻[2] 可選用 SZ100/60 立式注射機，其主要技術參數見表 41。 （2）注射壓力Pe的校核。F≧k AP == （式43）而該注射機的鎖模力F=600KN, 鎖模力校核合格其他安裝尺寸的校核要待模架選定,結構尺寸確定以后才可進行。在通過 Pro/E 生成分型面之后，可通過分型工具，創建型芯和型腔，Pro/E 會根據產品及分型面的相關尺寸自動處理完成，生成型腔和型芯。在零件的表面有兩個鑲塊，首先應該對這兩個體積塊進行分割，如果先分出上下模的話，這兩個體積塊就會被主分型面切割成兩塊，當然不行。 抽取元件工件被切割成所需要的體積塊后，還要將其轉換為模具元件。當提高零件精度（減少相對精度的數值）后，零件在生的時間也會加長。20 / 37在以下情況下，可能需要改變零件的精度： 在一個很大的零件上添加一個非常小的特征。 例如，小零件的尺寸是 100，相對精度值是 ，乘積（絕對精度）就是 1；大零件的尺寸是 1000，相對精度值也是 ，乘積（絕對精度）就是 10，要使兩個零件的絕對精度值相同，可將大零件的相對精度值該為 。 要使絕對精度功能可用，可將系統配置文件選項“enable_absolute_accuracy”設置為“yes”。在以下情況下才需要考慮使用絕對精度： 在某些操作，例如 Merge 和 Cutout 等，這些操作從其他零件復制了幾何模型。 以其中一個零件（通常是最小的零件）為準，將它的絕對精度值賦予其他所有零件。用系統配置文件選項“default_abs_accuracy”可設置系統缺省的絕對精度值。通過這個模型，我們也可以看出分型面是否正確。通常選用瑞典的 8407，S136,美國的 420,H13,歐洲的 2316，2344，083，或日本的SKD61，DC53（原為五金模材料，特殊情況下使用。有強腐蝕性的塑膠一般選 S136，2316，420 一類鋼材，弱腐蝕性的除選 S136，2316，420 外，還有 SKD61，NAK80，PAK90，718M。為了保證塑件外表面的粗糙度，定模型腔的材料選擇 S136，硬度約為 215HB，因為 Cr 含量高可抗腐蝕具有不銹作用可以保證在大批量生產中塑件外表面的質量。在 Pro/E“模架管理”對話框中，用“編輯組件”來編輯該模架。圖 56 模架的選取 模具裝配及其工作過程 模具裝配結構圖模具工程圖（見附錄）25 / 37圖 58 模具三維效果圖 模具工作過程模具裝配試模完畢之后，模具進入工作狀態，工作過程如下：（1） 對塑料 ABS 進行烘干，并裝入料斗。（5） 注射塑料：充模、保壓、倒流、澆口冷卻后的冷卻和脫模。由于采用了熱流道系統, 不需要設計定距分型機構, 使模具的結構得到了簡化。采用這一技術的重點目的便是節省原材料，節約能源，為能源短缺，環境惡化的當今世界作一份貢獻。在設計的過程中，遇到了很多的問題，尤其是在流道的設計、抽芯機構的設計以及成型零件的計算等方面，費了很多周折，也走了很多彎路。畢竟是在學校做畢業設計，難免會存在各種各樣的