全員生產維修管理tpm培訓教材-文庫吧在線文庫

　　

【正文】 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 4） ? 三、指導小組活動的行為科學思想 小組活動的目標要與公司的目標一致，就應把完成公司的目標變成每一員工的需要。一個好的管理應該是上述兩種管理模式的綜合，但應以 “參與型 ”為主。 (3)用“公平理論”指導工作。使命感、責任感、信賴感、積極性、忠誠老實、進取心、忍耐性、公平、熱情、勇氣。 (3)解決問題階段 —小組目標與企業目標互補，活躍地解決問題。這 5個詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養。 (4)有利于減少庫存，節約資金。在清掃時應注意以下幾點： (l)自己掃，不依賴清潔工。 圖 11 5S之間的關系 八、實行設備點檢制（ 1） ? 一、設備點檢制的醫學內涵 人類為了身體健康，發展了一整套完善的醫學理論、方法和技術。日本企業設備點檢有一整套細致、標準的程序。不同設備、不同設備故障點，給出不同點檢周期。明確點檢作業和點檢結果的處理程序。 八、實行設備點檢制（ 4） ? 三、點檢制 點檢制是以點檢為中心的設備維修管理體制。要有一個包含計劃 實施 檢查 反饋四個環節在內的點檢作業業務流程，即計劃（作業表） → 實施（確認設定點的狀態，結果記錄，異常現象的發現、處理） → 檢查（計劃表執行情況，信息傳遞，研討整理） → 反饋（核對計劃、標準）。 點檢員還可以按照 PDCA管理循環的方式指導自己的活動。濟南卷煙廠在設備上一直開展“清潔 —清潔 —再清潔”的三個清潔活動。 (2)劣化原因的漸變過程。通過不拘泥于原設計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設計部門，改善設計，提高新設備的可靠性，達到維修預防的目標。其程序如圖 13所示。 損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設備綜合效率公式： 設備綜合效率 =時間開動率 性能開動率 合格品率 ? 這里，負荷時間為規定的作業時間除去每天的停機時間，即負荷時間 =總工作時間－計劃停機時間 工作時間則是負荷時間除去那些非計劃停機時間，如故障停機、設備調整和更換刀具、工夾具停機等。 （ B）每天計劃停機時間（生產、維修計劃、早晨會議等）＝ 20min。 （ J）實際加工時間 =I F=０ . 8 400=320min。圖 11就把全效率的計算和減少六大損失聯系起來。再向下分析，發現既不是軸承，又不是推進器的原因，而是密封泄漏。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預防維修。設備綜合效率也可以作為衡量、評估設備管理水平的重要指標。 （ 5）實行動機管理，即通過小組活動推進生產維修。 十一、 TPM的精髓要義（ 2） ? “ 5S” （ 1）整理 —取舍分開，取留舍棄。 （ 4）每個成員都能自覺地進行自我檢查和評估。日本實施 TPM，以其優良的產品品質和市場競爭力取信于全世界，使世界各國看到，實行 TPM的確是有效的。上述的 “三個為零 ”，也有的翻譯成為 “事故為零、缺陷為零、故障為零 ”。雖然 PM產生于美國， 1987年，當中島清一率代表團訪問美國辛辛那提參加第四屆國際維修會議，在匹茲堡的 TPM專題會議上宣講 TPM時，有 80多個美國公司的 150多名代表參加會議，美國企業對 TPM表現出極大的熱情。 1992年 9月在美國芝加哥召開另一次 TPM會議。日本近年提出的TPM基本原則是： （ l）建立盈利的公司文化。推動 TPM的企業實行“現場 實物”落實到人的檢查方式，實行視野控制，創造良好的工作環境。 (4)建立短、中、長期發展規劃。 十三、 TPM的最新發展 (3) ? 三、原來的 5S變成現在的 4S 4S與以前提出的 5S或 6S有所不同。 2. ES—— 雇員滿意 人道、適意、富裕、工作場所和生產線的改進。 (2)與當地社區的和諧。 (7)速度損失。 (15)能源損失：啟動、過載、溫度損失。 (5)有限的進步被不斷的學習和培訓所代替。 (5)通過活躍的小組活動實現損失為零。 , March 11, 2023 雨中黃葉樹，燈下白頭人。 2023年 3月 11日星期六 8時 57分 7秒 20:57:0711 March 2023 1做前，能夠環視四周；做時，你只能或者最好沿著以腳為起點的射線向前。 :57:0720:57:07March 11, 2023 1他鄉生白發，舊國見青山。團隊的合作是一種氛圍，也是企業的文化，是人們追求的公司愿景。 六、新一代 TPM五大支柱的新解釋 (1)追求企業綜合效益最大化。 十三、 TPM的最新發展 (5) ? 五、新一代 TPM給企業帶來深遠的變革 (1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。 (11)生產線組織損失：生產線安排組織、自動化及失效損失。 (3)更換刀具、夾具。 (4)勞動條件（如工時、工作狀態）改進。 (2)使小批量的各類產品生產具有較高的生產率。 (8)管理者的思維變革；改進管理能力，如領導、行動、決策和邏輯能力。創造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環境。 （ 3）全體員工參與。 十三、 TPM的最新發展 (1) ? 日本人在 1971年提出 TPM。 到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過 TPM研討班。從 1971年到 1988年，獲得 PM獎的企業已達 138家。 (3)從生產部門開始，遍及到開發、經營、管理等所有部門。 TPM分析六大損失的程序和專題技術攻關，以求減少六大損失，達到設備最佳運行狀態，形成改善措施循環圖。 （ 5）素養 —形成制度，養成習慣。 4. TPM要達到的三個目的 （ 1）提高設備的綜合效率。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設備綜合效率。故障是冰山的頂峰，消除故障應從小做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。更重要的是，它之所以展開為復雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設備綜合效率的因素，我們也可以結合魚骨分析來分析影響 OEE的因素，如圖 12所示。 （ N）性能開動率 =L M 100％＝ 0. 625 0. 80 100％＝ 50％。 （ F）每天生產數量 =400件。 實際上 ? 從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結果。 目標：讓容易失誤的事情難于發生，讓難于正確的做法易于實現。 ①人的行為來自知識、規則和技能。 鑒于各系統及系統內元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當延長其修理周期，以降低維修成本。 自然劣化：由于設備的運動、負荷、時間等物理、化學原因而引起的壽命降低和性能劣化。 (2)人的觀念和行動改變了，能使設備故障為零。 二、故障是冰山的頂峰 我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。 八、實行設備點檢制（ 5） 周點檢 計劃卡 單元：初軋區 域：初軋區 點檢 者 甲乙 丙丁 日 期 自 1987年 3月 16日至 3月 21日 設備 名 部位 點檢 項目 內容 星 期 點檢標準 異常 記錄 備 注 1 2 3 4 5 6 日 普 通 橋 式 起 重 機 橫行軌道 鋼軌 龜裂或損傷 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無龜裂或損傷 螺釘 松動或折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無松動或折損 脫落 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無脫落 軌條 壓板 折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無折損 運轉室 構件 龜裂或變形 無異狀或變形 螺釘 松、脫、損 ○ ○ 無松、脫、損 軸承 異音 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無異音 發熱 ● ● ● ● ○ ○ ○ 40℃ 以下 振動 無異常振動 注：點檢記錄標記○ —運行中的點檢； —停止時的點檢；● —已完成運動中的點檢；○ —已完成停止時的點檢。在此基礎上，對上述點檢中出現的問題，再進一步利用技術診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護線。點檢是按照一整套標準化、科學化的軌道進行的。點檢計劃表又稱作業卡，指導點檢員沿著規定的路線作業。明確設備故障點，明確點檢部位、項目和內容。健康醫療所發展起來的那些醫療檢測手段，如心電圖、血壓計、 X光、 CT等，也應發展擴充到設備診斷領域中。 五、素養 工人應有良好的個人衛生、禮貌和作風，遵守制度，是一種精神 “清潔 ”。 (2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠離操作者，擺放合理。最后把有用的物品按一定秩序擺放好。應摒棄 “權威型 ”的管理，代之以 “參與型 ”的管理，由 “參與型 ”發展成團體學習，反思式開放的深度研討，改變心智模式和建立公司愿景。圖 13中三個圖分別為管理四分圖、管理方格圖和領導管理模式圖。 不良好的領導行為和領導藝術，可能會完全葬送小組活動，因而也葬送了TPM。 六、全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 5） 圖 11 企業領導在小組活動中的主要作用 六、全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 6） ? 現代社會與現代人需要現代化的管理。在這種管理模式下，生產率的提高是暫時的。 TPM小組活動在各個階段有所側重。這一方面反映了日本企業的管理模式，即以行為科學作為基本，把企業辦成全體職工的家，充分發揮企業職工的集體觀念和團隊作風；另一方面，這也和日本民族的傳統觀念有關，日本工人被企業辭掉，本人認為是一種恥辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹責怪。 70年代初期開展全員生產維修以來， QC， ZD和 PM三者結合起來，加上有些企業實行的“準時” (just in time)管理，形成了 TPM的“小組自主管理活動”。 (2)減少從設計到穩定運行的周期。這種培訓與教育是步步深入的，分層次、對象的。這個例會將隨時解決生產中出現的問題，隨時安排和調整每周的維修計劃、每月的維修計劃或更長遠的計劃。 由工段長與高層管理人員對自主維修所進行的循環檢查，對這一活動的開展有著重要意義。 (3)建立清潔潤滑標準 逐臺設備、逐點建立合理的清潔潤滑標準。 (5) 做出調查計劃。這種項目小組有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型，總結經驗，進行推廣，起到以點帶面的作用。 （ 5）教育與培訓，提高認識和技能。 TPM的組織又像一個金字，從上到下，涉及各個不同部門。為什么現在又出現操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強度減少、操作環境改善；另一方面，現代工人的受教育程度相應提高，有時間、有條件學習和掌握一定程度的設備維修技術。這就相當于產品檢查、產品改進設計過程。 （ 3）改善（企業、運行）環境。如果一臺機器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有 3600個打火機、 60～ 80臺小汽車在生產線上進退不得。是行之有效的一套科學體系。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。 日本的全員生產維修與原來的生產維修相比，主要突出一個 “全 ”字， “全 ”有三個含義，即全效率、全系統和全員參加。 三、全員生產維修的基本概念和特點（ 1） ? TPM可以稱為“全員參加的生產維修”或“帶有日本特色的美式生產維修”。在 TPM推行之后的 1982年，已經做到無故障停機，產品質量也提高到 100萬件產品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 ? (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產維修體制，是日本前設備管理協會（中島清一等人）在美國生產維修體制之后，在日本的Nippondenso（發動機、發電機等電器）電器公司試點的基礎上，于 1970年正式提出的。這種維修方式更貼近企業的實際，也更經濟。 目