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汽車制造工藝學3(更新版)

2026-03-30 17:47上一頁面

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【正文】給壓緊輪輻坯料后 , 芯模與上下兩個旋輪高速旋轉 (液壓馬達驅動 ) 并逼近旋轉的坯料 , 最終使材料貼住芯模而將坯料側壁旋壓到預定厚度。沖壓輪輻鋼板厚度達 t =8 ~14mm, 所需沖裁力較大 , 沖孔時需采用 8 000kN 以上的壓力機 , 模具工作零件 (凸、凹模或復合工序中用到的凸、凹模 ) 應盡可能采用波浪形刃口。161。從動輥通常設計成錐形 , 用以控制輪輞卷圓后的開口大小和縱向錯口。其中 A 段為輪輞凸緣部分 , 類似角鋼結構 , 主要承受汽車行駛中輪胎側向壓力形成的循環載荷 , 卷圓時此段形成最困難。圖 3 19 所示為型鋼車輪輪輻的沖壓 (落料 ) 現場。輪輞用鋼板經滾壓加工成形的車輪稱為滾型車輪 , 如圖 3 18 所示。型鋼車輪主要有兩種結構形式 : 一種是由型鋼輪輞制造的車輪 , 主要用于商務車。 161。 (鋼制 ) 車輪161。從圖 3 14 中可見 , 車輪結構中 , 輪輻將輪輞與輪轂連接起來。目前國內多選用 16MnL、10Ti、 08Ti 等材料。161。 (拱曲 ) 的防止。161。如果采用落料沖孔復合模和模具刃口等高計算 , 則所需總的沖裁力約為90 000kN。腹板孔和翼板孔是裝配孔。形長彎曲件的長度方向易出現附加彎曲變形161。合理選擇凹、凸模間隙對保證沖裁質量至關重要。理由是 , 前者考慮是在保證壓力機一次行程中實現分組沖孔 , 以減小壓力機瞬時負荷 , 盡力避免凸模折斷。車架 (厚板 ) 沖裁工藝要點161。汽車車架常用厚鋼板沖壓、鉚接或焊接成形。汽車所有零部件、總成都安裝在車身上 , 載荷也由車身來承受 , 故稱為無梁式車架或承載式車身。 (3) 組 (綜 ) 合式車架161。下一頁返回汽車車架結構及材料161。 161。161。縱梁和橫梁之間常用鉚接方法連接。161。如圖 3 6 所示 , 無梁式車架即用車身兼做車架。上一頁下一頁返回汽車車架結構及材料161。161。在安排彎曲等成形工序時 , 需要將落料坯件的輪廓小端面置于凸模一側 , 將其輪廓大端面置于凹模一側 , 如圖 3 8所示。、凸模合理間隙的選取上一頁下一頁返回車架零件的沖壓及車架總成制造工藝161。161。工藝孔一般是為工件在后續工序中的模具內定位用的。上一頁下一頁返回車架零件的沖壓及車架總成制造工藝161。這樣可避免因退料力不均而發生小沖頭折斷的情況發生。161。不同用途的汽車橫梁其結構形式變化較大。形狀較復雜的厚板 ( ~5mm) 橫梁成形 , 在選用鋼板質量上不但要滿足高強度的要求 , 而且要滿足沖壓成形性要求。161。 (鋼制 ) 車輪161。上一頁下一頁返回車輪制造工藝161。型鋼車輪結構與選材161。 161。而輪輻成形工藝則截然不同 , 它是用熱軋鋼板實施沖壓成形。輪輞坯料的異型斷面如圖 3 21 所示 , 其各段的厚度、剛度與形狀均不相同。卷圓時 , 頂和底輥的作用力使輪輞坯料產生彎曲塑性變形 , 其變形特點是回轉、連續和局部成形 , 最終達到輪輞卷圓。圖 3 23(a) 所示 , 使材料發生合理塑性變形。161。等強度旋壓輪輻的工藝流程如下 :161。滾型車輪的制造工藝161。161。由于滾型輪輞斷面形狀、尺寸復雜 , 要求嚴格 , 一般采用三次滾型 , 如圖 3 27 所示。滾型車輪輪輻主要由板料沖壓成形。 (2) 反拉深與模具結構161。鋁合金液靠型腔內、外壓差 , 即負壓充填型腔與保壓補縮 , 獲得完美車輪鑄件毛坯 , 之后還要經過數控加工、電鍍、拋光等

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