精益生產概述(ppt62頁)(專業版)

　　

【正文】 14:40:5114:40:5114:402/8/2023 2:40:51 PM + 1越是沒有本領的就越加自命不凡。 2023年 2月 8日星期三 下午 2時 40分 51秒 14:40: + 1比不了得就不比，得不到的就不要。 成本主義 成本 100元 汽車工廠對比項目 精益生產者 （在日本的日本企業） 其 他 在北美的日本企業 在北美的美國企業 整個歐洲 庫存（ 8種代表性零件的天數） 品質缺陷（裝配缺陷 /100輛車） 空間（平方英尺 /汽車 .年） 返修區大小（占裝配場地％） 生產率（小時 /1臺車） 員工團隊化的百分比 崗位分類數目 新工人培訓（小時） 人均提案數 缺勤率（％） 工作輪換（ 0為不輪換， 4為常輪換） 標桿企業精益管理達成的效果 + 按時交貨 98% + 交付周期時間 10 天 + 縮短交付周期時間 (5年 ) 56% + 縮短生產周期時間 (5年 ) 60% + 生產周期時間 3 天 + 執行比率 3/10 = .30 + 庫存周轉 + 庫存減少 (5年 ) 35% + 在制品周轉 – 80天 + 使用精益生產的工廠 96% 1997 I Week Survey of 2,900 manufacturers 1998 I Week Survey of 2,100 additional manufacturers 5. Lean KAIZEN 精益管理改善 我們為什么要尋找改善？ 改善的目的是什么？？ 運用什么方法去改善？？？ 改善最重要的事情？？？ 改變我們的思想！ 但是 , 因外部的沖擊而破的話 ... 煎蛋 自破的話 成為生命 . KAIZEN 改善也是要突破此墻才有可能性 意識的墻 , 制度的墻 , 常規的墻 , 文化的墻 , 組織的墻 等 … 還有多少墻在我們之中 ? Our misson 我們的使命 Change 變革 for the better 為了更好 K A I Z E N174。 人、文化層面： （成功運用以上技巧的原因）尊重激勵員工發揮潛能，打造并維持持續改進的文化 精益管理分解 Lean Manufacturing 精益生產 Value 價值 站在客戶 的立場上 Value Stream 價值流 從接單到發貨 過程的一切活動 Flow 流動 象開發的河流 一樣通暢流動 Demand Pull 需求拉動 按需求生產 Perfect 完美 沒有任何事物 是 完美 的 不斷改進 降低成本， 改善質量， 縮短生產周期 精益管理之五大原則 物流 物留 順暢流動 沒有停滯 中間停滯 隱藏問題 流水線的 “ 物流 ” 和 “ 物留 ” 連續流 批量流 傳統輸送帶作業 傳統輸送帶的 4種浪費： ① 取放動作浪費 在制品取放至少浪費 2～ 5秒時間。斯隆 豐田英二 大野耐一 單件 生產方式 大規模 生產方式 1950年豐田 生產方式 丹尼爾 瓊斯 詹姆斯 沃麥克 1990年 精益生產方式 向其它行業傳播 Daniel Roos 1937年 1950年 1961年 1995年 1973年 2023年 豐田模式 精益管理的起源 + 20世紀初 ? 1913 – 亨利 . 福特，提出了裝配流水線 ——大批量生產方式的形成。只有精益生產能解決上述問題。隨著微利時代的來臨，精益生產模式成為企業競爭的有力武器 美 國 豐 田 － 1896年杜里埃兄弟制造并銷售了 13輛四輪汽車 － 1908年共有 485家汽車制造商 － 1914年福特汽車實現了汽車流水線生產 － 1928年通用公司雪佛蘭汽車年產量達到 120萬輛 － 1896年豐田汽車的創始人豐田佐吉剛剛發明了“豐田式木制織機” － 1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發汽車發動機 － 1933年在豐田自動織機制作所設立汽車部 － 1936年豐田 AA型轎車初次問世 － 1937年豐田汽車正式成立，產量只有 4000輛 美國和豐田汽車生產歷史比較 落后 40年 美 國 豐 田 － 1950年美國工業勞動生產率是日本的 8－ 9倍 － 1982年人均生產汽車 － 1950年汽車制造業的差距至少相差 10倍 － 1982年人均生產汽車 相差 10倍 生產方式發展的歷史 敏捷生產 精益生產 同步化 批量生產 大規模 批量生產 工匠 單件生產 ? 低產量 ? 高技術工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設備 ? 生產按照工藝 集中分類 ? 生產按照產品 集中分類 ? 質量穩定 ? 生產效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產基礎上 ? 強調降低生產反 應周期和庫存 ? 強調資產和資源 的利用率 ? 強調客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個價值鏈和 供應鏈的協調 反應 ? 精益概念在非 生產領域及整 個供應鏈中普及 項 目 手工生產方式 大批量生產方式 精益生產方式 產品特點 完全按顧客要求 標準化，品種單一 品種多樣化、系列化 設備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高 作業分工 與作業內容 粗略、豐富 細致、簡單、重復 較粗略、 多技能、豐富 對操作工人 要求 懂設計制造 有較高操作技能 不需要專業技能 多技能 庫存水平 高 高 低 制造成本 高 低 更低 產品質量 低 高 更高 所適應的 市場時代 極少量需求 物資缺乏、供不應求 買方市場 三種生產方式比較 以人為中心的思維（相信人的潛能，調動人去不斷思考、持續改善和創新，去追求盡善盡美。因此， 最大限度地獲取利潤 就成為精益生產的基本目標。 不增值 增值 (VA) 75% 25% ** 世界級的目標是增值（ VA）占 25%。 :40:5114:40:51February 8, 2023 + 1意志堅強的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 2023年 2月 8日星期三 2時 40分 51秒 14:40:518 February 2023 + 1一個人即使已登上頂峰，也仍要自強不息。 :40:5114:40Feb238Feb23 + 1世間成事，不求其絕對圓滿，留一份不足，可得無限完美。 生產周期 不增值 （ NVA) 如果僅關注在提高增值的營運上。 ⑤設立停線按鈕 事故發生時停線，以相互協作、排除異常。