歐派tpm培訓-文庫吧

【正文】 廠 第 21頁 TPM的 3大思想 TPM = PM + ZD + SG活動 ? 預防哲學 (Preventive Maintenance) 確立預防的條件 (分析問題，防止未然 ) 排除物理性、心理性缺陷 排除強制劣化 消滅慢性不良 延長原有壽命 ? “ 0” 目標 (Zero Defect零缺陷 ) 與同行的水平無關 如果追求“ 0” 的目標 在競爭中一定會勝利 如果同行也追求“ 0” 那么速度是勝敗的關鍵 ? 全員參與經(jīng)營 (Small Group Activity) 提高組織成員的能力 為提高熱情而活躍組織 組織成果的最大化 預防保全 延長壽命 日常 預防 防止故障 日常保全 清掃、注油、檢查 健康 檢查 測定故障 定期檢查 診斷技術 提前 治療 故障維修 提前對策 預防保全 預防醫(yī)學 第 22頁 TQC 與 TPM 的 比 較 區(qū) 分 管理的 對 象 手 段 人 材 培 養(yǎng) 小 組 活 動 目 標 TQC 改善企業(yè)的體質(zhì) (提高效益 心曠神怡的現(xiàn)場 ) TPM 目 的 品 質(zhì) ( ) 4 M ( ) 實現(xiàn)符合要求的 現(xiàn) 場 現(xiàn) 物 →Hard 管理技術中心 (QC手法 ) 固有技術中心 (設備 保全技術 ) 自由的業(yè)余活動 (放任型 ) 職制 +小組一體活動 (指導型 ) PPM訂單的品質(zhì) 徹底排除浪費 (“0”志向 ) 管理體系化（系統(tǒng)化 標準化） →Soft TPM PM ZD G活動 = + + 第 23頁 PRODUCTIVITY 生產(chǎn)性 設備綜合效率 97%(D司 ),92%(N司 ) 勞動生產(chǎn)性 (A司 ), (I司 ) 故障件數(shù) 1/20(I公司 ),1/15(S司 ) 附加價值生產(chǎn)性 (T公司 ) QUALITY 品質(zhì) 不良率 減少 60%(A司 ),減少 90%(T司 ) 顧客不滿件數(shù) 0(T公司 ),1/9(D公司 ) 不良對策費 1/4(Y公司 ),1/2(N公司 ) LOT OUT 0(T公司 ) COST 成本 成本節(jié)儉 減少 50%(R司 ),減少 30%(A司 ) energy 節(jié)儉 1/2(I,D公司 ) 保全費節(jié)儉 減少 40%(A司 ),減少 60% (K司 ) 人力的節(jié)省 1/2(I公司 ) DELIVERY 期限 消滅庫存 減少 40%(T司 ),減少 50%(S司 ) 縮短工作時間 1/2(A公司 ) 重新運轉率 (I,T公司 ) 直通率 60%(T公司 ) SAFETY 安全 停產(chǎn)災害 0 不停產(chǎn)災害 0 勞動災害 0 MORALE 士氣 特別提案件數(shù) 37件 (I公司 ),28件 (O司 ) 改善提案件數(shù) 30倍 (I公司 ),5倍 (T司 ) 設備保全能手 7倍 (I公司 ),2倍 (N司 ) 為企業(yè) 實現(xiàn) 利潤目標 服務 TPM帶來的效果 第 24頁 設備綜合效率 人均生產(chǎn)量 銷售金額 267 500 166 0 200 400 600 1998 1999 2023 單位：百萬美圓 70 80 90 1998 1999 2023 307 392 210 100 300 500 1998 1999 2023 單位：臺 /套 工程不良率 12584 9435 15675 0 10000 20230 1998 1999 2023 單位： PPM D+ D+1 D+2 ＊ D+ ＊ ＊ 減少 故障 /瞬間停止 ● ● ● ● 人均生產(chǎn)性 ＊ ● ● PM 時間縮短 ◇ ◇ 提高效率 ◇ D D+ 實踐證明之成果 可以預期之成果 推進 TPM的目標及 4大成果 有形效果 無形效果 ◆ 全員意識的徹底變化 。 （ 自己設備自己管理的自信 ， 排除了扯皮怪圈 ） ◆ 上下級內(nèi)部信息交流通暢 。 （ 充滿活力的企業(yè)循環(huán) ， 保證決策的準確 ） ◆ 設備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì) 。 （ 提升管理競爭力 ， 能抵御任何風險 ） ◆ 改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我 。 （ 個人與企業(yè)的雙贏 ） ◆明亮的現(xiàn)場使客戶感動。（企業(yè)與顧客的雙贏） ◆建立先進的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具） TPM四大目標：災害 0化，故障 0化，不良 0化，浪費 0化！ 第 25頁 TPM導入的 12階段 區(qū) 分 階 段 要 點 導入 實施 階段 導入 準備 階段 開始導入 1. 最高經(jīng)營者的 TPM導入決議宣言 全公司會議中宣誓 、 刊登在內(nèi)刊 2. TPM導入教育和實踐活動 階層別導入教育 (經(jīng)營者 ,管理者 ,現(xiàn)場小組 ) 3. 成立 TPM 推進組織 委員會 ,專門分科委員會 ,事務局 , 模范小組 4. TPM的基本方針和目標設定 學習交流和預測目標效果 5. 制作 TPM 推進計劃 從導入準備至落實階段 6. TPM KICKOFF 邀請關系單位 ， 協(xié)助單位 7. 構筑生產(chǎn)部門效率化體制 追求生產(chǎn)部門效率化極限 8. 構筑 MP 設計及初期流動管理體制 開發(fā)容易制造的產(chǎn)品 ， 制作容易使用的設備 9. 構筑品質(zhì)保全體制 不出現(xiàn)不良的條件設定及其維持管理 10. 構筑管理間接部門的效率化體制 生產(chǎn)支援 、 本部門的效率化 、 設備的效率化 11. 構筑安全 、 衛(wèi)生和環(huán)境管理體制 構筑 災害 “ 0”、 公害 “ 0”體制 12. TPM 完全實施和提高水準 挑戰(zhàn) World Best 水平 重點改善 自主管理 專業(yè)保全 教育訓練 PROJECT隊活動 ,小組活動 STEP別方式 ， 診斷和合格證制度 改良保全 ， 定期保全 ， 預知保全 組長的集中教育 ， 對組員的傳達教育 落實階段 具體推行方法參考 《 TPM推行實務 》 第 26頁 ? TOP的決心 是 成功 的 關鍵 ? 得到 TOP的理解與支持 是 成功 的 關鍵 ? 確立并實施 目標 (本來 像 = 將來像 ) 是 成功 的 關鍵 ? 各階層主動履行職責 是 成功 的 關鍵 ? 大力推進重點 改善 是 成功 的 關鍵 ? 制造 健康 優(yōu)良產(chǎn)品 是 成功 的 關鍵 ? 確實的 自主 管理 是 成功 的 關鍵 ? 全員參與形成一個方向 是 成功 的 關鍵 ? 徹底的持續(xù)改善 是 成功 的 關鍵 ? 有特色的開展工作 是 成功 的 關鍵 事例 1. TPM革新成功的 “ 10個關鍵 ” 第 27頁 生 產(chǎn) 中 心 自主管理 TPM的展開 第 28頁 為什么要推進自主管理？ 1. 分工要求 傳統(tǒng)的生產(chǎn)分工：我管生產(chǎn)，你管維護！ 設備壞是維修部門的事！ 2. 協(xié)作要求 鷸蚌相爭，漁人得利 三不管租界 3. 學習要求 單一技能危機 一般情況下，存在經(jīng)營者或管理者因不知操作者的潛力及可能性而低估他們的傾向。所以就使人做一輩子的單純反復作業(yè)也沒有感覺到任何的痛苦。給他們提供想做的念頭、做的技術時發(fā)揮出來的力量和成果是在此書的改善事例等內(nèi)容之中也能夠充分理解得到的。 二次謀職困難 人身體不舒服，身體的使用者、即自己最清楚 。 第 29頁 自主管理活動是以制造部門為中心的操作者的活動。通過維持設備的基本條件（清掃、注油、緊固） 、 遵守使用條件 ， 根據(jù)總點檢來進行劣化的復原，把 “ 培養(yǎng)熟悉設備的工程師 ” 作為目標，根據(jù) 7階段程序展開教育、訓練和實踐的 PDCA循環(huán)來實現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準來維持管理現(xiàn)場和設備的活動就叫做自主管理。 【 定義 】 自主管理就是通過員工對自己的設備和現(xiàn)場自己維持和改善 ， 從而實現(xiàn)并維持現(xiàn)場和設備理想的最佳狀態(tài) 。 作業(yè)者如果進行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。 編制自主管理體系至少要 3年，長得話就需要 4年。因為這是以工廠全體為對象的活動，所以雖然需要很長的時間但是相對來獲得的效果或利益也是相當大的。另外，重點改善雖然短時間內(nèi)能獲得結果但其效果是局部的。 什么是自主管理？ 第 30頁 自 主 管 理 活 動 的 目 的 正 確 的 操 作 日 常 點 檢 劣 化 的 復 原 基本條件整備 保全技能教育 小 組 活 動 『 防止劣化的活動 』 『 實現(xiàn)設備的最佳狀態(tài) 』 『 』 手 段 目 的 第 31頁 結論： 要想生產(chǎn)更加順暢，制造和保全之間協(xié)調(diào)非常重要。 運轉和保全是推車的兩個輪子 第 32頁 自 主 管 理 的 著 眼 點 著 眼 點 攻 擊 方 法 展 開 程 序 6. 初期效率浪費 1. 故障浪費 2. 準備調(diào)整浪費 3. 空轉暫停浪費 4. 速度浪費 5. 工程不良浪費 1. 鏟除微缺陷 2. 追求最佳狀態(tài) 3. 劣化的復原 4. 調(diào)整的調(diào)節(jié)化 5. 提高技能 6. 分析技法 1ST 初期清掃 2ST 發(fā)生源 .困難 部位對策 3ST 制訂準基準書 4ST 總點檢教育 6ST 工程品質(zhì)保證 5ST 自主點檢 第 33頁 ?保全的基本 ——防止劣化的活動 ’ 是運轉部門的保全活動。但是防止劣化的活動需要基本條件的整備作為最重要的項目來設定好。 設備故障的大部分情況都是因設備部位的劣化而發(fā)生。 ⊙ 劣化包括：自然劣化，強制劣化 特別是人為的惡劣環(huán)境（銹、污垢、漏油、灰塵等）的強制劣化加速設備的劣化，從而形成設備的故障，大大減短了設備的使用壽命。 因此，如何杜絕這人為的惡劣環(huán)境的方法，就是減少故障的要領。為了延長設備壽命，排除強制劣化是當務之急。 確切的執(zhí)行清掃、注油、緊固，點檢，并維持與管理叫做基本條件整備。 1. 實現(xiàn)灰塵、污垢的完全排除和潛在缺陷表面化的 “ 清掃 ” ； 2. 防止漏油防止磨損的 “ 注油 ” ； 3. 防止螺絲、螺帽的變松或脫落和防止誤動作的 “ 緊固 ” ； 4. 為發(fā)現(xiàn)異常的 “ 點檢 ” 。 基本條件的整備 第 34頁 運 轉 部 門 的 自 主 管 理 活 動 1階段 . 堵塞劣化的活動 ＝ 1~3 STEP 2階段 . 測定劣化的活動 ＝ 4~5 STEP 3階段 . 劣化復原的活動＝ 6~7 STEP ① 正確的操作 (防止人為失誤 ),正確調(diào)整 . 調(diào)節(jié) (工程不良的防止 ) ② 基本條件的整備 (清掃 ,鎖緊 ,加油 ) ③ 異常的預知 ,異常的早期發(fā)現(xiàn) (故障 ,災害的事前防止 ) ④ 保全數(shù)據(jù)的記錄 (防止再發(fā) ,反饋到 MP設計 ) ① 日常點檢 (運轉中的五感點檢 ,巡檢 ) ② 定期點檢 (停機時 ,定期維修時解體點檢 ,定期更換 (定期維修時過濾器優(yōu)先更換 ) ① 小修理 (異常時的應急措施 ,簡單的部品更換 ) ② 故障 . 不合理的迅速而正確的聯(lián)絡 ③ 突發(fā)性故障修理的援助 第 35頁 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP 5S （基礎） 0STEP （ 員工實際能力提高 ） 自主管理活動 7 STEP體系圖 第 36頁 ● 自主管理 TPM STEP活動事例 STEP 定義 活動內(nèi)