tpm全面生產管理_保養-文庫吧

【正文】 整 ?發現異常徵兆 維護技能 ?檢點 ?檢查 (測定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對策的五個重點項目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) TPM 重點設備判定與故障損失衡量 設備故障的時間長短會因生產特性 、 設備種類及大小而不同 ， 機械組立工業的設備突發故障大多在一小時左右 ，若能詳細分析故障內容 ， 且有計劃地實施保養 ， 實際上花費在保養上的時可能只是突發故障處理時間的一半 。 根據保養人員的午餐時差 ， 可實行午休保養 。 若有必要 ，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養 ， 如此可防止因保養人員過分勞累 ， 無法充分保養 ， 并避免設備因連續運轉 ， 導致連續運轉故障 。 為了使 PM活動更有效率及成果 ， 必須在現今工廠所處的生產環境及有限人員 、 費用中 ， 訂出重點設備或生產線 。， 如何判定可參見后表 。 TPM 重點設備 判定原則 瓶頸點設備 ， 一停機就可能造成交貨問題的 。 采用關鍵少數的原則 。 80/20原則 運用柏拉圖 80/20原則找出關鍵的設備，付以較大的關注心力 TPM TPM重點設備 判定表 單 位 審 核 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 設備名稱 備 注 制表日期 制表者 財產編號 財產編號 財產編號 財產編號 財產編號 區分 項 目 重要度係數 α 評價的因素 評點 β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 評分 α β 生產上 A 故障發生停機損失之程度 10. 會影響到客戶 3 可以在庫量應付 2 未停工 ,但生 產 力減低 1 B 生 為 中故障發生之程度 8. 經常發生故障之設備 3 每月 15件以上 沒有經常性故障之設備 1 每月 14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質上 D 每月不良率 10. %以上 3 %以下 1 E 故障發生對產品品質損害之程度 8. 品質的回復需要長時間 3 25hr以上 品質的回復需要短時間 2 24hr以下 故障與產品品質無關 1 保養費用上 F 故障修護費用 6. 15萬元以上 3 低於 15萬元 2 3萬元以下 1 使用頻度上 G 開機使用時間 8. 48小時 /週以上 3 25~47小時 /週 2 24小時 /週以下 1 設備成本上 H 購入價值 8. 150萬元以上 3 150萬元 ~20萬元 2 低於 20萬元 1 工程必要性 I 在公司內該設備佔有數量 8. 公司內唯一設備 3 可由其他設備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質 1 評 分 等 數 TPM 設備綜合效率的構成 設備綜合效率 = 時間稼動率 性能 稼動 率 良品率 停止時間的 減 少 加工 時間的縮短 不良品的 減 少 X X 生產計劃達成 不良 產品減少 提高 品質 降低成本 嚴 守交期 災害 防止 環境 保全 士氣 提升 要分析 設備綜合效率為何 不高，可由 現場記錄設備 不 稼動時間來分析 TPM 設備損失結構 分析 圖 設備損失結構 參考定義 正常出勤時間 停止時間 休息時間 ?影響設備運轉的時間 ==〉人的休息時間。 ?生產計劃規定的休息時間。 管理對外時間 ?朝會（每日 10分）、發表會、參加講習會、教育訓練、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間。 計劃停止之時間 ?計劃的保全、改良保養時間。 ?TPM活動日，每日下班之清掃 10分鐘。 無符合時間 ?外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。 負荷時間 停機時間 故障 ?突發故障引起之停止時間。 換工程、調整 ?模具、治工具之交換、調整 、試加工之時間。 運轉時間 速度損失 空轉．臨時停機 ?運轉時間－ (加工數 ) 速度低減 ?設備基準加工速度與實際加工速度之差。 ?加工數 (實際 ) 實質運轉時間 不良損失 不良修整 ?正常生產時作出不良品之時間。 ?選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間。 暖機產率 ?生產開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、 試加工、試沖等制作不良品之時間。 有效運轉時間 價值運轉時間 ?實際產生附加價值的時間。 ?生產良品所花的時間。 TPM 設備綜合效率 =時間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率 =（ 負荷時間 停機時間 ） / 負荷時間 X（ 理論 CT X 投入數量 ） / 稼動時間 X（ 投入數量 不良數量 ） / 投入數量 TPM 時間稼動率 ： 負荷時間與設備 扣除 停機后實際稼動時間的比率 。 性能稼動率：速度稼動率及實際稼動率之乘積 良品率：實際制成之良品數量與加工數量之比 ， 其中不良品數包含不良廢品及修補品 。 負荷時間：每天或每月設備必須稼動的總時間 ， 亦即由設備的可操作時間中 ， 扣除生產計劃的休息時間 、 保養時 、 日常管理必要的朝會時間或其它休息時間等 。 稼動時間：負荷時間扣除故障 、 準備 、 刀具更換及其它更換時間 。 投入數量：良品數與不良品數的合計 .: Cycle Time， 為周期時間 。 TPM 練習 Ｙ公司生產機車 ， 員工約 2023人 ， 有六個主力廠 ， 其中Ｋ廠主要負責引擎蓋之成型 ， 以供 M廠之加工需求 ． Ｋ廠內有員工 30人 ， 除正常班外 ， 更有須采小夜班及假日加班方式來完成 M廠之需求量 ， 但長久下來 ， 造成員工體力不堪負荷 ， 因而人員的流動性相對增加 ． 為了減低成本 ， 若不有效解決這個問題 ， 勢必影響該廠的經營體質 ． TPM 練習 Ｋ廠的陳廠長聽說 TPM對于設備效率化助益頗大 ， 因此打算在Ｋ廠引進 TPM， 以便改善這種困境 ． Ｋ廠的干部對于該廠的問題有下列的看法： 陳廠長： 「 本廠生產的瓶頸在于 800噸一號機 ， 以目前Ｍ廠的需求 ， 每周須加四天的小夜班外 ， 尚須假日加班 ， 才能按時交貨 ． Ｋ廠上班時間每天是 505分鐘 ， 其中包括用餐及休息合計 1小時 ， 而在實際勤務的 445分鐘內 ， 還包括朝會及檢查 、 清掃等 20分鐘 ， 因此生產線實際稼動的負荷時間為425分鐘 ． TPM 練習 且 800噸一號機的理論周期時間為 ， 因此在正常稼動時間內 ， 每天應該有 531個產出 ， 但實際上卻只有 310個 ， 經實際測得周期時間為 ， 而每天變換工程及故障停機時間平均約 70分鐘 ， 其它尚有各種極短時間的設備停止稼動 ， 每天約 10次以上 ． 」 品管課張課長： 「 還好 800噸一號機的制品品質水準都能維持在不良率 2%， 否則縱使全力生產 ， 也只是徒費成本而已 ．」 TPM 練習 根據以上資料 ， 請回答下列問題： – Ｋ廠之 800噸一號機其設備總合率為多少 ？ – 為了提高設備總合效率 ， 應朝哪些方面改善較具成效 ？ – 如果Ｍ廠每日需求量為 490個 ， 設備總合效率至少應提升至多少， 才不必實施加班 ？ TPM 練習 假設： – A： 一班之實動時間＝ – B： 一班之計劃休止時間＝ – C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ – D： 一班之停止損失時間＝ – E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ – G： 一班之生產量＝ – H： 良品率＝ – I： 理論周期時間＝ – J： 實際周期時間＝ TPM 練習 即： – F： 實際加工時間＝ J G＝ – T： 時間稼動率＝ E/C 100%＝ – M： 速度稼動率＝ I/J 100%＝ – N： 純稼動率＝ F/E 100%＝ – L： 性能稼動率＝ M N 100＝ 設備綜合效率＝ T L H 100＝ TPM 練習 假設： – A： 一班之實動時間＝ 505 – B： 一班之計劃休止時間＝ 80 – C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 – D： 一班之停止損失時間＝ 70 – E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ 355 – G： 一班之生產量＝ 310 – H： 良品率＝ 98% – I： 理論周期時間＝ – J： 實際周期時間＝ TPM 練習 即： – F： 實際加工時間＝ J G＝ 310 ＝ 341 – T： 時間稼動率＝ E/C 100% ＝ 355 /425 100% ＝ % – M： 速度稼動率＝ I/J 100% ＝ 100% ＝ % – N： 純稼動率＝ F/E 100% ＝ 341 /355 100%＝ % – L： 性能稼動率＝ M N 100 ＝ % % 100＝ % 設備綜合效率＝ T L H 100 ＝ % % 98% 100=% TPM 操作誤失的防止設備清掃的實施日常點檢的實施運轉技術提升巡迴點檢的實施故障解析的實施保養計劃的確立修理整備技術提升保養技術提升人的技術提升預防保養的實施改良保養的實施設備的改善潤滑管理預備品管理保養組織的效率化營運的系統化零故障零故障的 實施 三大方向 TPM MTBF(Mean Time Between Failure平均失效 時間 定義：指設備兩次故障間隔時間的平均值 。 用意：根據其平均值 ， 判斷下次設備可能的故障時間 ， 在該日期前 ， 預先做點檢或更換 ， 如此 ， 可避免生產中故障引起的停工損 ， 屬于計劃保養中的預防保養 。 MTBF=負荷時間／總故障件數 。 MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率 ， 以作為判斷保養或更換零件之參考依據 ， 如下例： TPM MTBF練習 某設備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時 ， 則其 MTBF為1/=50小時 ， 若欲了解未來 4小時的故障機率 ， 可用下列公式來計算 (r是故障率 ， t是時間 )， 所以未來 4小時的概率如下： %11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復時間 ) 定義：設備每次故障后至修復正常運作所需時間的平均值 。 用意：評估修理技術能力及修理機動性是否良好 ， 是衡量保養部門績效的一項參考指針 。 MTTR=故障停止總時間／總故障件數 TPM MTTR練習 假設某公司近兩年的故障總時間及故障件數平均資料如下 ， 試計算 MTTR， 并略作說明 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數 1894 1963 1632 973 故障件數 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術改良依據 ． – 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 ． – 有關點檢對象 、 項目的選定與點檢基準的設定 、 改良 ． – 內外作業區分的檢討 ． 根據公司內設備整備能力的評價 ， 以設備別 、 作業種類別來決定其分擔修理品質與設備效率之風險 ， 作為內外作業檢討之重要參考 ． – 設定預備品基準 ． 機械 、 電氣零件的各常備項目及基本庫存數量 ， 應由 MTBF的記錄分析來判斷 ， 使其庫存達到最經濟的狀況 ． TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點之參考 ． 為了提高設備稼動率 ， 必須縮短設備停止的長時間修理作業及工程調整 、 變換的時間； 因此 ， 有必要對保養作業方法作檢討 ， 而其檢討的項目 、 優先級的選定等基本情報 ， 均須來自 MTBF的分析記錄表 ． – 對設備對象設定預估時間標準