jit精益生產實務ppt課件-wenkub

　

【正文】 ● 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營 Quality Control Cycle 案例 素養(yǎng) 整理 整頓 清掃 清潔 習慣 健康 5S 6SK 認識浪費與效率 三種經(jīng)營思想 增值 ——工作的目標 企業(yè)常見的七種浪費 管理的實質 假效率與真效率 個別效率與整體效率 可動率與運轉率 庫存是萬惡的源泉 《 JIT》 系列課程之二 三種經(jīng)營思想 成本中心思想 售價 =成本 +利潤 根據(jù)成本和計劃利潤 決定售價 僅適用于賣方市場 售價中心思想 利潤 =售價 成本 利潤根據(jù)售價變動 屬于被動利潤型 利潤中心思想 成本 =售價 利潤 根據(jù)售價變化 主動降低成本 為世界 作貢獻 創(chuàng)造利潤 達成經(jīng)營目標 為顧客創(chuàng)造價值 使顧客滿意 生產、質量、 安全、成本等各項經(jīng)營活動 企業(yè)存在的最直接目的就是生產金錢。 安全改善活動 與傳統(tǒng)的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產質量更高、品種更多的產品。 5S活動 同步化、均衡化 效率管理 工作質量 拉式生產徹底暴露問題 庫存規(guī)模的合理使用 生產計劃標準化 觀念革新 精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。 拉返 背壓 何謂精益生產方式 Lean Production 精益生產 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施 JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。這叫做背壓。此時的材料，在旋轉螺紋內進行混合，并被熱筒加熱板的熱量以及旋轉螺紋提供的剪切熱溶解（即塑化），從而堆積在旋轉螺桿的前端。前端的樹脂繼續(xù)堆積，旋轉螺桿因為受到來自樹脂的壓力而后移（黃色箭頭）。另外，旋轉螺桿頂端堆積的樹脂存在有殘余壓力，計量完成后，又可能從噴嘴的端點發(fā)生樹脂泄漏。 JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。 Just In Time 適品 全員改善活動 TQM 精 益 質 量 保 證 柔 性 生 產 系 統(tǒng) 現(xiàn) 代 IE 運 用 生 產 與 物 流 規(guī) 劃 TPM 全 面 設 備 維 護 產 品 開 發(fā) 設 計 系 統(tǒng) 均 衡 化 同 步 化 精益工廠 挑戰(zhàn)七零極限目標 企業(yè)有效運營過程： 管理運營 業(yè)務 流程 高效 組織 目標 管理 有效 激勵 現(xiàn)場 5S 工作 質量 統(tǒng)計 系統(tǒng) 改善 工具 管理 創(chuàng)新 薪酬 體系 團隊 學習 觀念 革新 精益生產之“心”、“技”、“體”： 轉變思想觀念 運用改善工具 持續(xù)全員實踐 精益生產追求的目標 7個“ 零 ”目標 ☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 7個“ 零 ”目標 零目標 目的 現(xiàn) 狀 思考原則與方法 零 切換 浪費 多品種 對應 切換時間長， 切換后不穩(wěn)定 作業(yè)管理 均衡化生產 流程路線圖 7個“ 零 ”目標 零目標 目的 現(xiàn) 狀 思考原則與方法 零 不良 質量 保證 低級錯誤頻發(fā)， 不良率高企， 批量事故多發(fā)， 忙于“救火” 全員質量改善活動 TPM全面設備維護 生產布局改善 KYT危險預知訓練 易 難 足 缺 精益生產實施過程全貌 Just In Time 適品 為世界作貢獻是企業(yè)的共同理念！ 企業(yè)使命及其實踐 供應商 顧客 以顧客為起 點的經(jīng)營 現(xiàn)代市場競爭 已經(jīng)由企業(yè)之間的競爭 轉變?yōu)楣溨g的競爭 顧客 滿意 顧客滿意五要素 質量Ｑ：站在顧客立場， 制造令顧客稱心滿意的產品 以產品和服務為媒體完全實現(xiàn)對顧客之承諾。 safety 柔性Ｆ：敏銳感覺市場，敏捷適應變化 預見性地滿足顧客需要 傾聽顧客的聲音（ VOC）。 一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費。 費 運 空間、時間、人力和工具浪費 浪 費 不良造成額外成本 常見的等待現(xiàn)象： ? 材料損失 ? 設備折舊 ? 人工損失 ? 能源損失 ? 價格損失 ? 訂單損失 ? 信譽損失 浪 費 多余動作 增加強度降低效率 常見的 12種浪費動作： ① 兩手空閑 ② 單手空閑 ③ 作業(yè)動作停止 ④ 動作幅度過大 ⑤ 左右手交換 ⑥ 步行多 動作 ⑦ 轉身角度大 ⑧ 移動中變換動作 ⑨ 未掌握作業(yè)技巧 ⑩ 伸背動作 ⑾ 彎腰動作 ⑿ 重復 /不必要動作 過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費： ? 加工余量 ? 過高的精度 ? 不必要的加工 過剩加工造成的浪費： ? 設備折舊 ? 人工損失 ? 輔助材料損失 ? 能源消耗 浪 費 加工 浪 費 庫存造成額外成本 常見的庫存： ? 原材料、零部件 ? 半成品 ? 成品 ? 在制品 ? 輔助材料 ? 在途品 庫存 庫存的危害： ? 額外的搬運儲存成本 ? 造成空間浪費 ? 資金占用（利息及回報損失） ? 物料價值衰減 ? 造成呆料廢料 ? 造成先進先出作業(yè)困難 ? 掩蓋問題，造成假象 浪 費 違背 JIT原則 制造過多 /過早 制造過多 /過早造成浪費： ? 造成在庫 ? 計劃外 /提早消耗 ? 有變成滯留在庫的風險 ? 降低應對變化的能力 損 失 缺貨造成機會損失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： ? 緊急訂單造成額外成本 ? 延遲訂單造成額外成本 ? 訂單取消造成利潤損失 ? 客戶流失造成市場機會損失 貨 缺 管理的實質 0 1 +1 增加價值 提高產品和服務的附加價值 消除浪費 最大限度地減少不增值勞動 創(chuàng)造性的管理活動 封閉性的管理活動 ? 對提高顧客滿意度 有幫助嗎？ 有損害嗎？ ? 對提高企業(yè)效益 有幫助嗎？ 有損害嗎？ 關于 “ ” 的兩個問題 重要 假效率與真效率 10個人 1天 生產 100件產品 10個人 1天 生產 120件產品 8個人 1天 生產 100件產品 例：市場需求 100件 /天 假效率 真效率 假效率 真效率 固定的人員 生產出僅需的產品 生產出更多的產品 最少的人員 能力提升是效率的基礎。 管理者的責任就是在能力提升的基礎上，將假效率轉化成真效率。 專業(yè)化作業(yè)有利于提高個別效率，不少企業(yè)因此實行計件工資。 出勤時間 8 2=16H 一天故障 2H 設備調整 1H 設備可動時間 13H —————————————— 設備可動率 13247。 流線生產與批量生產的區(qū)別 產品 工序 A B C D 1 ○ ○ ○ ○ 2 ○ ○ ○ ○ 3 ○ ○ ○ ○ 4 ○ ○ ○ ○ 水平操作 垂直操作 1 1 2 1 2 3 4 2 1 1 2 2 1人 4機 多機臺水平操作 1人 4機 多工序垂直操作 批量化生產 流線化生產 合理化方向 多機臺作業(yè) 多工序作業(yè) 作業(yè)者技能 單能工 多能工 在制品流向 亂流 （同一工序相同設備越多， 亂流程度越高） 整流 （同一產品僅在專線生產， 定向流動） 設備選用 注重個別效率，采用通用性、高速度、產能設備。 單件流動是將浪費 “ 顯現(xiàn)化 ” 的思想與技術，在原有狀況的基礎上以單件流動方式試做，將批量生產時發(fā)現(xiàn)的不了的浪費顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產的起點。 員工作業(yè)多能化可以實現(xiàn)少人化作業(yè)，減少人員調配的困難，有利于提高整體效率。所以，設備小型化是必然趨勢，只要質量穩(wěn)定、故障率低易維護，不必單純追求高速度。 思想活用 Just In Time 12步邁向無人化 水平推廣 邁向 無人化 全員意識 改革 成立示范 改善小組 選定示范 生產線 現(xiàn)狀 調查分析 設定 產距時間 布置細流 生產線 決定設備 人員數(shù)量 單件流動 配置 作業(yè)人員 維持管理 樣 板 制 作 設備布置的三不政策 彈 性 人員配置彈性化 生產品種彈性化 生產數(shù)量彈性化 通過彈性適應化 三 不 政策 不落地生根 不寄人籬下 不離群索居 將定員定量的布置方式改為非定員定量的布置方式 不 落地 生根 傳統(tǒng)觀點認為設備越大效率越高，通常將設備固定在地面而無法移動。 設備小型化 單件流動方式 有彈性的生產線布置 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 需求 1000件 /天時 3人作業(yè) 需求 600件 /天時 2人作業(yè) 考慮彈性生產線布置時追求的目標： （ 1）及時發(fā)現(xiàn)浪費 （ 2）靈活調整生產量 （ 3）考慮相關部門的浪費 品質方面 優(yōu)先使用不會產生次品， 或者有異常時能自動停止 的設備，并設置質控環(huán)節(jié) 產量方面 使用彈性高、 易增減產量的設備， 優(yōu)先采用單線流動小型設備 成本方面 按照產距時間配置人員， 非定員制生產， 使用最少空間生產 流線生產的布置要點 保證標準作業(yè) 避免物流浪費 考慮信息流動 少人化生產 確保全數(shù)檢查 便于設備維護 確保作業(yè)安全 整體布置協(xié)調 標準 作業(yè) 保證標準作業(yè) —— 避免：制造過多的浪費 步行距離的浪費 手動作業(yè)的浪費