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2026-07-01 04:38 上一頁面

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【正文】 3 ???? ? 3）塑件壁厚為 1mm，查表 434 得 ?冷取注射時間 ?注t ，脫模時間 s8t ?脫，則注射周期： ??????? 塑冷注tt 。脫模板推出時為了減小脫模板與型芯的摩擦，設計中在用脫模板與型芯之間留出的間隙，并采用錐面配合，可以防脫模板因偏心而產生溢料，同時避免了脫模板與型芯產生摩擦。 3）模具的開模行程 S=H +H +（ 5~10） =（ 20+20） mm=45~50mm325mm（開模行程），校核合格。經上述尺寸的計算，模架尺寸已經確定為模架序號為 5 號，版面為 190mm 300mm，模架結構形式為 A4 型的標準模架。 A 板是定模型腔板，塑件高度為 40mm，凹模嵌件深度 35mm，又考慮在模板上還要開設冷卻水道，還需留出足夠的距離，故 A 板厚度取 50mm。那么，根據型腔布置及型芯對動模墊板的壓力就可以計算得到動模墊板的厚度，即 mmEL pALT p ) ()( 51 ???? ????? ? 式中，是動模墊板剛度計算許用變形量，； L 是兩個墊塊之間的距離，約 120mm，是動模墊板的長度， A 是兩個型芯投影到動模墊板上的面積。 mmmmip 0 2 1 2 ????? ??? 式中，圖 10 凹模側壁是采用嵌件，微結構緊湊，這里凹模嵌件單邊厚選 15mm。而對于成型內部圓筒的型心而言，型芯較小，但塑件中心轂包住型芯，型芯需散發的熱量比較多，磨損也比較嚴重，因此也采用 Cr12MoV，型芯中心通冷卻水冷卻，如圖 4334 所示。講著幾個部分裝配起來，如圖 7 所示。按凹模結構的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。本設計僅有主流道冷料穴。 ?計算澆口的剪切速率 :由，則 142333. ????????? sRr ）（澆澆澆 ? 該矩形側澆口的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率之間，所以該澆口的剪切速率校核合格。查表可得側澆口的長度一般選用 ~，這里取=1mm。在工廠進行設計時，澆口深度常常先取小值，以便于今后試模時發現問題進行修模處理，并根據相關表中推薦的 ABS 側澆口的厚度為 ~，故此處澆口深度 h 取 1mm。塑件輪轂和外周有 4 條肋板相連，而澆口正對其中一塊肋板，有利于向輪轂和頂部填充。（ 5）分流道截面尺寸設梯形的下底寬度為 x，底面圓角的半徑為 R=1mm，并根據表46 設置梯形的高度 h= ，則該梯形的截面積為，再根據該面積與當量直徑為的圓面積相等，可得，即可得： x 4mm，則梯形的上底約為 5mm （ 6）凝料體積 1）分流道的長度 ???分L 2）分流道截面積 2mm1842 45 ????分A 3）凝料體積 33 ????? 分分分 ALV （ 7）校核剪切速率 1）確定注射時間：查表 48，可取 t=2s 2）計算分流道體積流量： sVVq / 3????? 塑分分 3）由式可得剪切速率 133. ?????）（分分Rq? 該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率之間，所以，分流道內熔體的剪切速率合格。（ 2）分流道的長度由于流道設計簡單，根據兩個型腔的結構設計，分流道較短，故設計時可適當小一些。對材料的要求比較嚴格，因而盡管小型注射模可以將主流道澆口套與定位圈設計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然將其分開來設計，以便于拆卸更換。 3）主流道大端直徑： d’=d+2 tan 8mm，式中 = 。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。 ③ 塑件和澆注系統在分型面上總的投影面積 A 總，則 )()( ???????? 塑塑澆塑總 AAnAAnA ④ 模具型腔內的脹型力 F 脹，則 NPAF 5 7 9 ???? 模總脹 ABS 屬中等粘度塑件及有精度要求的塑件， p 模取 35MPa。 s1 45 模具定位孔直徑 /mm 55 螺桿轉速 /r因此，定模部分不需要單獨開設分型面取出凝料，動模部分需要添加型芯固定板、支撐板和脫模板。（ 2）型腔排列形式的確定多型腔模具盡可能采用平衡式排列布置，且要力求緊湊，并與交口開設的部位對稱。 5）注射壓力（ MPa）： 60~130。中段 165~180。塑件在注射機料筒內經過加熱、塑化達到流動狀態后，由模具的澆注系統進行模具型腔成型，其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。（ 3） ABS 主要性能指標其性能指標見下表

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