精益生產精益知識宣傳手冊-全文預覽

　　

【正文】 理 （五）TPM的八大支柱1. 個別改善(1) 實施個別改善的意義①根據木桶原理，迅速找到企業的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產生最大的效果，既可以改善現狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。現階段對于我們企業來講就是指通過全員參與設備的維護和保全，防止設備故障的發生，確保產品的質量和交貨期。保全就是保持機械設備處于完全正常的狀態。TPM是以謀求設備使用率的最高極限為目的而進行的一種設備維護管理方式。連續測時法是現階段我們主要學習和運用的常用方法。(2) 觀測時間，了解員工實際作業時間①各工序作業時間的測定；②了解生產線節拍；(3) 生成山積圖(4) 識別瓶頸工序(5) 對瓶頸工序進行VTR攝影(6) 分析瓶頸工序①成立平衡改善工作小組，人員包括：工藝工程師、質量工程師、車間技術員、班組長、物流人員、車間其他相關管理人員等；②對瓶頸工位錄像進行改善分析。改善搬運作業的兩個步驟是改進設備布局和采用迅速的搬運手段。(5) 快速換模：即換模時間的縮短。(3) 布局布局是對事物全面的安排和規劃，現場管理活動中通常是指對生產要素進行設置。雙流同期是實現工序流和物流的同步同量連接。（三）5S與安全的聯系1. 結合我們的生產現場，簡要說明5S與安全的聯系多余的物品和零部件庫存逐漸削減后，生產現場變得清晰明朗，磕碰等吃一驚嚇一跳的安全隱患更加容易發現和減少，更容易確保安全。(效率提高、品質人保障)⑤5S形成令人滿意的現場（Satisfaction）。（減少浪費）③5S對安全有保障（Safety）。6. ５Ｓ的效用和作用①5S是最佳推銷員（Sales）。(3) 清掃的推行要領①建立清掃責任區（室內、室外）；②開始一次全公司的大清掃；③每個地方清洗干凈；④調查污染源，予以杜絕或隔離；⑤建立清掃基準，作業規范。定容器：規定物品的存放容器，以便于將零部件種類分清，同時指定容器有利于保護零部件。（口訣：清除垃圾，美化環境）清潔：將上面３Ｓ實施的做法制度化、規范化，維持其成果。紅牌作戰是5S推進中常用的現場暴露問題的方法，是一種進行整理和整頓的目視化管理工具。(3) 車輛碰撞①不要超載；②沉重的貨物放在下面；③貨架之間間隔15CM以上，前后兩排間隔30CM以上；④叉子前叉的位置要標志出來。這條法則告訴我們，在發生重傷事故后驚慌失措，不如查找和排除造成事故的原因更為重要。安全是所有工作的入口和基礎！安全的作業 確實的作業 熟練的作業安全作業是作業的入口。8. 開展QC小組活動的作用①有利于開發智力資源，發掘人的潛能，提高人的素質；②有利于預防質量問題和改進質量；③有利于實現全員參加管理；④有利于改善人與人之間的關系，增強人的團結協作精神；⑤有利于改善和加強管理工作，提高管理水平；⑥有助于提高員工的科學思維能力、組織協；⑦調能力、分析與解決問題的能力，從而使職工崗位成才；⑧有利于提高顧客的滿意程度。四、管理型QC小組由管理人員組成的，以提高業務工作質量，解決管理中存在的問題，提高管理水平為目的。(2) 組建QC小組的程序：①自下而上的組建程序；②自上而下的組建程序；③上下結合的組建程序。③QC小級活動的目的是提高人的素質，發揮人的積極性和創造性，改進質量，降低消耗，提高經濟效益。3. 問題解決的具體順序步驟步驟一：明確問題步驟二：把握現狀步驟三：設定目標步驟四：分析原因步驟五：確定方案步驟六：方案實施步驟七：效果評價步驟八：今后計劃（標準化）以上前五個步驟是計劃的過程，管理者要重點做好。理想狀態現狀差距＝問題 圖例1(2) 問題的分類（見下圖例2）發生型問題：標準與現狀之間存在的差距所造成的問題。（八） 控制圖1. 控制圖的定義以縱坐標軸表示產品的特性或控制對象，以過程變化數據為刻度，橫坐標軸表示產品的群體編號、制造日期，依時間順序將各點畫在圖紙上，再與控制界限比較以判別產品品質是否處于正常的一種圖形。2. 制作直方圖時的注意事項①直方圖的X軸必須是連續的，不能間斷；②各分組組距必須相等；③各數據必須只能歸到一個組，組限不允許交叉。因果圖只能用于單一目標分析。②確定的原因應盡可能具體。它是用來展示質量問題產生的原因、分析原因與結果之間關系的一種工具。②為了抓住關鍵的少數，在柏拉圖上通常把累計頻率分為三類：在080%間的因素為A類因素，也即主要因素；在8090%之間的因素為B類因素，也即次要因素；在90100%之間的因素為C類因素，也即一般因素。(2) 分析原因用柏拉圖（過程因素）①操作者：班次、組別、年齡、經驗、熟練情況以及個人本身因素；②機器：機器、設備、工具、模具、儀器。4. 層別法的效果①使模糊不清的全部數據變為更加明朗；②從數據中得到準確有效的情報；③根據特性的原因分類,容易找出對策。（三）層別法1. 層別法的定義層別法是一種系統概念，在于將相當復雜的資料進行分門別類并歸納統計。（二） 檢查表1. 檢查表的定義是指為了收集某些數據、信息或進行點檢而事先設計好的表格，以達到信息的易于整理、避免遺漏等目的。②針對變化點應建立應急反應機制，通過應急反應機制，當出現突發性變化時，能有條不紊地對突發性的變化采取相應的措施。二、 變化點管理（一）變化點的定義變化點是指從正常狀態變化為異常狀態的要素。（八）標準作業的作用；；；。如果每個人都按照各自不同的隨意方式進行生產，就無法保證質量、數量和生產安全。（三）標準作業制定的目的，以達到設定的安全、質量、成本、交貨期的要求；；；。（二）標準作業的三要素1. 節拍時間它顯示的是向客人賣出產品的速度，對于生產部門來說是生產一臺或者一個產品花費了多少時間的一個時間值。第二章 全面質量管理（TQC）一、標準作業（一）標準作業的定義標準作業是以節拍時間為基準，以人的動作為中心制定的，安全高效的生產高質量產品的方法。u 企業一定要建立嚴格的制度來培養有能力的領導者，并對員工進行必要的技術培訓。豐田生產方式的一個突出優點就是它的適應性。四、推行TPS的基本條件及作用（一） 基本條件全球的眾多企業已經在汽車和其他產品的生產中證實了豐田生產方式的價值。 ：①手有無空閑等待；②手的動作是否過大，是否過小；③手的動作結束的瞬間是怎樣的狀況。40. 異常管理的要點：①有區分正常和異常的基準或者標準；②發生異常時立刻能發現；③管理貫穿高級管理人員和一線工人。大野耐一會隨時返回檢查其部下現場觀察后所得，對于那些回答說現場沒有問題的現場管理者，他們一定會被要求在環內站更多的時間來學習發現問題。，以用來確保工序生產預期產品，以及顯示如果沒有生產預期的產品時，必須采取的措施。，決定工序以什么樣的速度運行來滿足客戶需求。在此系統內，只有當下游（客戶工序）發出需求信息時上游（供應商工序）才開始生產產品。，解決造成標準偏離的問題。、捕獲人們的思路，組織他們的思想的過程。13. 表準是指將能夠反映現狀的各要素以文字的形式表述出來，予以表面化，以此作為改善的起點。 9. 自働化（Jidoka，帶人字旁的自動化）：它與我們通常說的“自動化”不一樣，在豐田生產方式里面說的“自働化”是指對設備賦予人的智能，當出現異常情況（例如生產出不合格品時）時設備能夠自動停止。7. 精益生產方式的兩大支柱是準時化（JIT）和自働化。在推行時應注意理念和方法的學習，更要注意進行充分的實踐，避免照搬。三、精益生產方式基礎概念1. FPS是指公司通過借鑒、吸收精益生產方式，逐步形成適合富路自身發展的生產管理方式和體系稱為富路生產方式，簡稱FPS。尊重人性的理念包括：尊重：尊重他人，努力做到誠實待人、相互理解、互相負責。改善的理念：①我們為了制造出更好的產品，每天都在進行著改進；②改善活動是改革的基礎，之所以這樣說是因為它能夠形成接受變化的習慣；③一成不變是最可怕的。（二）精益基本理念的兩大支柱: 智慧和改善、尊重人性。豐田的經營狀況很糟：1949年底豐田公司急需2億日元的過年周轉資金、到了如果得不到銀行融資便會倒閉、被人收購的境地。知識改變命運，學習成就未來，希望本冊《精益概念宣傳手冊》在今后各位富路家人管理和實踐工作中能助您一臂之力，伴隨富路一起走向成功，走向輝煌！ 精益辦公室 2014年2月9日目錄第一章 精益生產概論 4一、精益生產方式的背景 4二、精益生產方式的基本理念 4三、精益生產方式基礎概念 6四、推行TPS的基本條件及作用 10第二章 全面質量管理（TQC） 11一、標準作業 11二、 變化點管理 13三、QC七工具 14三、QCC小組活動 18第三章 安全化生產 21一、安全與5S 21二、交期 26三、全員生產保全管理(TPM) 30四、七大浪費 33五、看板管理 39第四章 精益物流 41一、關注點及分析工具 41二、生產線配送物流作業的需求 42三、訂貨模式（Order Model） 43四、不同的補貨模式及其原理 43第五章 基層能力建設 49一、班組管理 49二、人才育成 51三、改善提案 51四、全員參與、全員改善 53第一章 精益生產概論一、精益生產方式的背景精益生產起源于日本的豐田生產方式，美國學者對這種生產方式在理論上加以概括與總結，命名為“精益生產”。2010年9月至2011年3月，天津信華精益企業咨詢管理有限公司項目組進入我公司，進行了為期多日的現場調研，通過對生產線的現狀把握及相關數據的分析，結合富路生產運營系統的實際情況，制定了相應的精益生產推進實施方案。前 言長期以來，日本豐田汽車公司的生產技術一直走在世界汽車制造業的最前沿。目前，精益生產方式已逐漸被越來越多的中國企業所接受，并幫助許多企業獲得了前所未有的顯著成績，幫助海信、江淮汽車、中國一航等眾多的中國企業從傳統生產方式向精益生產方式變革中取得豐碩的成果。此手冊的最大特點就是將前期零星引入的一些精益知識進行了全面、系統的歸納與總結，從精益生產概論、全面質量管理、安定化生產、精益物流、基層能力建設五大方面，系統、全面、規范的闡述精益知識的基本概念和理論，是FPS推進三年來廣大員工勞動和智慧的結晶，它對TPS的進一步推進起著承前啟后的重大作用。戰后的日本，社會混亂、經濟蕭條。二、精益生產方式的基本理念（一）精益生產基本理念：表明企業向客戶、員工、廠商、社會、股東等對象提供一種什么樣的價值。改善：時刻前進，追求革新，堅持不懈地改善。對觀察現象要問5個“為什么”；③有關生產現場，我們當然很重視數據，但是最重視的還是事實；④在說不可能之前要先試一試。團隊協作的理念：①人才是經營的關鍵，決定企業興衰的也正是這些人才；②物品是人造出來的，所以如果不先培養出人來，就無法開始工作；③高層管理者只有摒棄自負，走向整個團隊，走向全員并領導他們，才不會漸漸忽視員工群體智慧的非凡能力；④以滿腔的熱忱對待各自的工作，匯聚成偉大的力量，組成一個強大的團隊； （三）精益生產要求全體員工的共同追求不滿足現狀，追求更高的附加值，并為此而發揮智慧；尊重所有的關系戶（客戶、廠商等），將員工自身的發展與企業的成果聯系起來。，結合我們工廠實際進行充分的實踐和創新，最終形成富路生產方式。6. 精益生產方式的基本目標是滿足顧客需要和強化企業體質。準時化生產的前提均衡生產。12. 均衡生產是把生產線產品流量的波動盡可能控制到最小程度，包括品種和數量。18. PDCA原則，即解決問題和推動工作的的過程；共分為四個階段：計劃、實施、檢查、處理的四個階段，其中處理我們可以理解為對于解決問題和推動工作的效果進行評價、標準完善、再發防止，對于達到預期效果的項目制定下一步改善的方向和目標。它是及時生產（JIT）的同義詞，可確保內部客戶和外部客戶都可以在需要時收到所需數量的工作單元或者服務。，目的是達到零缺陷。，顯示人員的工作流以及完成一道工序所必需的所有步驟。（需要的工作單元和信息）的可視化表示。38. 大野耐一環源自于豐田生產系統奠基人大野耐一訓練其部下的方法，即用粉筆在車間地板上畫一圈，讓受訓經理站立其中數小時訓練器觀察現場能力。注：異常就是指不正常的事物。 43. 5W2H是指：①為了什么目的(why)；②做什么事情或課題(what)；③由誰負責(who)；④什么時候，包括什么時候開始、什么時候結束(when)；⑤什么地點，即在哪里實施(where)；⑥如何做，即實施的方法(how)；⑦需要花費多少時間和費用(howmuch)。46. “真正的效率”提高和“表面的效率”提高的區別：①真正的效率提高帶來成本降低；②表面的效率提高是表面計算上效率高，實際成本反而增加，具體是指在可銷售數不變或減少的時候增加生產量的效率提高叫表面效率提高。但企業實踐這些思想的具體措施卻不盡相同。u 所有員工都必須參與到系統中去。所以推行TPS的作用有以下幾個方面：u 徹底排除現場浪費，降低成本；u 過程周期時間縮短，帶來資本效率提高和現金流增大；u 企業內潛在能力的有效利用，帶來企業機會額度的擴大、經營資源的擴大；u 人才鍛造體系的確立和人才群體的培養使企業確立持續競爭優勢。而作業標準就是為了毫無浪費的達成作業目的而將各種作業條件、作業方法以及和作業相關的管理方法或條件加以具體化形成的內容。3. 工序間標準庫存