精益生產手冊-全文預覽

　　

【正文】 ②信號看板 信號看板是在不得不進行成批生產的工序所使用的看板。對外訂貨看板上須記載進 貨單位的名稱和進貨時間、每次進貨的數量等信息。 15 （ 1）傳送看板用于指揮零部件在前后工序之間的移動。而為了使這些手段能夠有效地實行，精益生產方式又采用了被成為“看板”的管理工具。 （ 6）提高工作場所的活動。①將強部下與上司的交流；②加強橫向交流；③提高工作場所內的協作關系 （ 4）提高員工參與經營的意識。提案活動加強上下溝通（上司與下屬，提案者之間） （ 4）創造出成果。開拓個人發現問題的意識，改善并提高提案者的能力。 什么是創意提案？ 創意提案是指公司內的個人或團體在生產、技術、品質、材料、財務、管理等公司的全部活動中，把 自己認為對公司有益的研究、發明、創造、改進、構思等都提出來寫在創意提案用紙上。 13 小團體活動的目的和方向是什么？ 目的： ，相互幫助激勵，使崗位生活豐富多彩。 ，創造明朗有活力的工作環境。只有以此四大目標為改善的終極目標，才能減少故障，縮短 PM(預防保養 )時間，提高效率和人 均生產量。 八大支柱具體內容和要求 (1)自主保全 提倡員工培養主人翁的敬業精神，“設備誰使用，誰負責保養” (2)專業保全 培養一批專業人士，專門解決企業面臨的設備管理問題 (3)個別改善 也稱 焦點改善。小集團是實施改善項目或革新項目的基本單位。 TPM 的活動內容的兩大基石與八大支柱是什么？ TPM活動的內容可以概括為兩大基石和八大支柱。 （ 2）從意識改變到使用各種有效的手段，構筑“災害 /不良 /故障零化”等全部浪費在萌芽中防止的體系。 TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統。 （ 5） 素養（ Shitsuke） —— 提高員工文明禮貌水準， 增強團隊意識，養成良好的工作習慣。 （ 3） 清掃（ Seiso） —— 把工作場所打掃干凈。 “ 5S”活動的內容有哪些？ （ 1） 整理（ Seiri） —— 把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理。 （ 4）簡化（ Simplify）：經過取消、合并、重排后的必要工作，就可以考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節省人力、時間及費用，即通過提問技術，首先考慮取消不必要的工作（工序、動作、操作）；其次是將某些 9 工序（動作）合并，以減少處理的手續；再次，是將工作臺、機器以及儲運處的布置重新調整，以減少搬運的距離，其中，也許要變更操作或檢驗的順序，以避免重復 ；最后，可以用最簡單的設備、工具、或用較簡單、省力、省時的動作代替繁重的動作。取消不必要的工序、操作、動作是不需要投資的一種改進，是改進的最高原則。精益生產思想認為，恰恰是因為庫存的存在，掩蓋了企業管理中的問題，使企業意識不到管理改進的需求，阻礙了經營 成果的改善。 庫存是積壓的資金，并以物的形式存在，因而是無息資金。 （ 2） 庫存使先進先出的作業困難。 為什么精益生產認為庫存是“禍害”？ 精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”，出發點是整個生產系統，而不是簡單地將“風險”看作外界的必然條件，并認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷。 （ 5）加工的浪費；一般是在生產的過程中的多余的工序。 （ 2）大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個 動作？很多人都有這種想法。 （ 4）制造不良的浪費：材料不良、 加工不良、檢查不良等造成的浪費。不過，它們彼此之間有密切的聯系，倘能相互結合，純熟應用，則效果更佳。在美國， IE工程師是工程類職業的第二大職業，有 110萬 IE 工程師在各行各業中服務。員工通過對整理、整頓、清掃、清潔、素養的學習遵守，使自己成為一個有道德修養的公司人，使整個公司的環境面貌也隨之改觀。 （ 3）作業標準化， 能降低設備的故障發生率，減少工件的尋找時間和等待時間，結果降低了成本，提高了效率，縮短了加工周期。必 須堅持以人為中心來研究生產系統的設計、管理、革新和發展，使每個人都關心和參加改進工作，提高效率。每一次生產技術改進的成果都以標準批確定下來并加以貫徹，是 IE 的重要方法。為使工作方法更趨合理，就要堅持改善、再改善。 在實施精益生產中，員工應具備哪些基本意識？ 精益生產追求最佳整體效益，必須樹立成本和效率意識。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。 精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的 3 生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。上述的以簡化為手段、發揮人的作用等的措施，都是達到盡善盡美狀態的人員和組織管理的保證。 采用適度自動化，提高生產系統的柔性 精益生產方式并不追求制造設備的高度自動化和現代化，而強調對現有設備的改造和根據實際需要采用先進技術。而且任務分到小組 ，由小組內的工人協作承擔。 精益生產方式具有如下的特點： 以簡化為手段去除生產中一切不增值的工作 精益生產方式把生產中的無效勞動和提前進入庫存的過剩勞動都視為浪費。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統，同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面 。 1 精益生產 手冊 第一章 精益生產概述 什么是精益生產？ 精益生產 (Lean Production，簡稱 LP)是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織 (IMVP)的數位專家對日本汽車工業的生產方式的稱呼。 精益生產方式源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上 14 個國家的專家 、學者，花費了 5年時間，耗資 500 萬美元，對日本等國汽車工業的生產方式進行調查研究經理論化后總結出來的生產方式。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需 求作出最迅速的響應。 強調人的作用，充分發揮人的潛力 精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。小組協同工作使工人工作的范圍擴大，激發了工人對工作的興趣和創新精神，更有利于精益生產的推行。 不斷改進，以盡善盡美為最終目標 精益生產把“盡善盡美”作為努力不懈追求的目標，即持續不斷地改進生產，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產品品種多樣化。 精益生產方式的優越性和意義有哪些 ? 與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面： 1. 所需人力資源 無論是在產品開發、生產系統，還 是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至 1/2； 2. 新產品開發周期 — 最低可減至 l／ 2 或 2/3； 3. 生產過程的在制品庫存 — 最低可減至大量生產方式下一般水平的 1／ 10； 4. 工廠占用空間 — 最低可減至采用大量生產方式下的 1/2； 5. 成品庫存 — 最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的 1/4； 6. 產品質量 — 可大幅度提高。 強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。 團隊工作法（ Team work）。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。各項工作由與此相關的項目小組完成。 什么是精益改善的十大原則？ （ 1）打破固有觀念； （ 2）尋找可行的方法； （ 3）不要分辯，要否定現狀； （ 4）不要力求完美， 50分也好，立即實施； （ 5