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2025-08-13 12:07 上一頁面

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【正文】得有導電雜質外，沒有什么特別的表面質量要求，故比較容易實現。料筒溫度：后段溫度t選用 190～210c；中段溫度t 選用 200～220c；前段溫度t 選用 210～230c；噴嘴溫度：選用200～210c；注塑壓力一：選用40～100Mpa；注塑時間：選用20～90s；保壓壓力：選用 65Mpa；高壓時間：選用0～5s；冷卻時間：選用20～120s；總周期：選用45～220s；后處理方法：采用油﹑水﹑鹽水；后處理溫度： 90～100t/c。根據計算及原材料的注射成型參數初選注塑機為XSZY125查材料知：標稱注射量/cm 125 螺桿直徑/㎝ Ф42注射容量/克 125注射壓力/10Pa 鎖模力/t 90最大注射面積/㎝ 320模具厚度/㎜ 200～300模板行程/㎜ 300噴嘴球半徑/㎜ 12孔半徑/㎜ 4 定位孔直徑/㎜推出兩側孔徑/㎜ 22 孔距/㎜ 230注塑模結構設計主要包括：分型面選擇﹑模具型腔數目的確定﹑型腔的排列方式﹑冷卻水道布局﹑澆口位置設置﹑模具工作零件的結構設計﹑側向分型與抽芯機構的設計﹑推出機構的設計等內容。因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產條件（包括模具制造的），生產的批量所需的機械化和自動化程度等其他設計問題。最后制品位置的選定，應結合澆注系統的澆口部位、冷卻系統和加熱系統的布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。塑件的生產屬中等批量生產，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數有關，此外還受制件精度和生產的經濟性等因素影響，有上述參數和因素可按下列方法確定模腔數量。制品在模具中的位置，直接影響到模具結構的復雜程度，模具分型面的確定，澆口的設置，制品尺寸精度和質量等。但此時需采用抽芯距較大的抽芯機構(如杠桿的、液壓的、氣動的等)；如果是自動旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對制品的安置有專門要求。從這些要求出發，分流道應設計得短而粗，但過短過粗時又會增加塑料消耗量，并使冷卻時間延長，另外還會使模腔布置發生困難。15176。取澆道斜度為10176。U型實質上是一種雙梯形流道截面。澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統的最后部分，其基本作用是：使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔。根據塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理想。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。主流道襯套應選用優質鋼材（如T8A等），熱處理后硬度為53～57HRC。此設計的塑件側壁有兩個突臺,它們均垂直于脫模方向,。本副模具取a=20176。兩種導柱都可以在工作部分帶有貯油槽。除了導柱長度按模具具體結構確定外，導柱其余尺寸隨導柱直徑而定。由以上兩種方法的比較不然看出圖251的方法比圖252的方法更經濟也可以給制造帶來方便。動模板尺寸：根據矩形凹模最小壁厚經驗曲線知，此塑件的成型壓力小于30MPA，那么尺寸見下圖：圖2612由經驗可知：長為150 mm. 寬為260 mm.凹模高為 h=45mm 17mm為制件高加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。型腔總長 mm。表一：成型零件尺寸的計算模具零件名稱塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔LM=(L+SCP%3/4Δ)0+δZ+++型芯Ф420+LM=(L+SCP%+3/4Δ)0δZФ360+Ф40+成型Φ36mm的型芯：材料選用T8A, 硬度在50HRC以上. 成型零部件的制造誤差：成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等幾個方面。的常溫水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為30176。模具的冷卻時間約占整個循環周期的2/3。冷卻水道直徑 d/（mm）最低流量v /（m/s）流量 qv/（m/min） 12 10在支撐板與固定零件的設計中根據經驗確定：定模座厚度H1=25mm，定模板厚度為H2=32mm，動模板板厚度為H3=40mm，支撐板厚度為H4=25mm，墊塊厚度H5=63mm動模座厚度H6=25mm(考慮模具的抽芯距)。a=25mm200mm210mm300mm200mm210mm＋15mm300mm其中：15mm為模具的抽拔距。開模時動模部分隨動模板一起漸漸將分型面打開，與此同時在斜導柱的作用下側抽芯滑塊從型腔中退出，完成側抽芯動

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