精益化生產管理-預覽頁

　

【正文】 作方法 ) (1)減少生產準備時間 (2)消除停機時間 (3)減少廢品產生 12 3） 提高勞動利用率 ? 提高直接勞動利用率的關鍵在于一人負責多臺機器， 這就要求對操作工進行交叉培訓 （工作輪調）， 交叉培訓的目的是使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。 4 豐田喜一郎于 1937年 8月 28日 ,從豐田佐吉開辦的豐田自動織機制作所獨立出來 ,成為一家擁有1200萬日元資本金的新公司 ” 豐田自動車工業株式會社 ” . 社長豐田喜一郎與副總裁大野奈一于 1954年在管理方面引進了一系列的全新生產方式 , 這一方式實際上就是豐田喜一郎率先倡導的 “ 零部件應在正好需要的時間以正好需要的數量到達正好需要的位置（ Just in Time） ” .隨著 50年的逐步完善及成長 ,終于發展成豐田生產系統 (TPS─Toyota Production System). 2023年豐田公司利潤已超過通用、福特、克萊斯勒三家公司利潤三倍的總和 .每部車利潤達 2023美金 .遠遠超過通用每部車利潤 192美金及福特公司每部車賠 18美金 .至今豐田公司已躋身于世界第二大汽車制造公司 . 5 2. JIT生產體系結構圖 企業教育 、 開發 、 人力資源 、 5S 全面質量管理防錯體系 低成本自動化 設備的快速切換 設備的合理布置 標準作業和作業標準 多能作業員 良好外部協作 不斷暴露問題，不斷改善 尊重人性，發揮人的作用 看板管理 質量保證 小批量生產 均衡化生產 同步化生產 JIT生產方式 消除浪費降低成本 柔性生產提高競爭力 經濟性 適應性 公司整體性利潤增加 全員參加的改善和合理化活動 （ IE） 6 3. 豐田生產體系的八大指導思想 豐田生產方式反映了 日本在 重復性生產過程中的管理思想 ，其指導思想 （ 1） 通過生產過程整體優化 （ 2） 改進技術 （ 3） 理順各種流動（ Flow） （ 4） 杜絕超量生產 （ 5） 消除無效勞動與浪費 （ 6） 充分、有效地利用各種資源 （ 7） 降低成本 （ 8） 改善質量 達到用最少的投入實現最大產出的目的。 4） 向精細化精益生產轉變 13 8. 精益生產的三項 基本戰略和展開方法 1）拓寬解決問題的能力 解決問題的能力包括對問題的認識和分析能力，以及解決問題方法的設計和實施能力。 按功能別的組織分工結構太細太本位。 2. 如何建立好管理的基礎 26 B) 日常管理、 項目 管理在管理方面 的關連表 日常 管理 結果系之管理 要因系 之 管理 態 度 問 題 點 ● 因為維持不夠好 而產生的不良率或索賠件數。 主動 積極 選 定項目 要找 有改 善的 機會 及能力 27 C. 重點管理的掌握 80% 努瑣 力碎 在多 數 20%努重 力要 在少 數 20% 成績 80% 成績 問題百分比 成效百分比 日常 管理 項目 管理 28 1）限制理論（ TOC）的三個部份 a） 一套問題分析與決策的方法 — TOC思考程序 — 可用邏輯與系統化的方式回答持續改善所必需回答的三個問題： “什么地方要改變？” “要改變成什么樣子？” “如何做改變？” b） 一套日常的管理工具 — 以 TOC思考程序為基礎 — 可用來顯著的改善重要的管理技能 ,例如 :溝通、協調、授權、有效改變與團隊建立 c） 利用 TOC思考程序所發展的創新應用新解 ,例如 : 生產管理、營銷、設計、開發、采購、倉儲、物流 、專案管理、訂定公司發展方向等 29 環 (Link)與鏈條 (Chain)的觀念 ● 開源觀 主要衡量基礎 :強度 大多數環的改善并無法改善整個鏈條 整體改善不等于局部改善的總和 ● 節流觀 主要衡量基礎 :重量 任一環的改善即可改善整個鏈條 整體改善等于局部改善的總和 2） TOC的「節流」、「開源 」 30 無過失責任主義的視野 a)用我的責任 取代大家的責任。 31 A. 高效力的一分鐘管理 ? 意愿 ? 知難行易 ? 人在情緒好的時候， 產生好的績效 ? 幫助自己及別人產生好的情緒 1） 一分鐘的態度轉變 3. 如何成為卓越的管理人員 2） 一分鐘的能力提升 ? 積累教訓經驗 ? 學習新知識 ? 學習新方法 ? 知行合一地執行 ? 質與量并重 ? 悟出不同的結果 32 3） 一分鐘的 基本技巧 一分鐘同意的 目標 一分鐘中肯的 贊賞 一分鐘態度的 懲戒 ? 合乎人性 ? 產生興奮與活力 ? 效力高 ? 效果好 (做好了 ,不是做完了 ) 4） 一分鐘的 有效結果 33 協作無縫銜接 ? a)工作輪調制度。 34 4. 成功管理七要點 ? 1） 全心 投入工作，不要三心二意。 ? 5）統合綜效，集中處理，眾人成功。 b) 有輸入及輸出的上下過程或工序的接口。 (b) 扮演 好溝 通 者、協調 者 及說服者 的 雙重 角色 。 ? 4) 過程必需精細化地滾動及預測式規劃。 a) 何謂直通率 （輔教） 。 49 B、直通率的應用技巧 a) 當作查核表 (輔教 )。 e) 記錄糾正方案及改善對策，整理出 來，當作企業最寶貴的資產，也可 以制成查核表，當作未來改善的參考 ，及制訂新的責任歸屬或個人績效 50 一、精益生產方式概論 二、精益生產中如何找準管理人員的職責定位 三、精益生產中如何有效地推行生產管理工作 四、精益生產中如何利用五 S來做好現場管理 五、精益生產中如何利用時間研究來做好工時管理的精細化 六、精益生產中如何利用方法研究來做好工藝動作的精細化 七、精益生產中如何有效利用工業工程（ IE）七手法 八、精益生產中如何進行生產管理與異常控制 九、精益生產中如何進行生產設備全面預防保養 十、精益生產中如何進行合理化改善 十一、精益生產中如何達到柔性管理的境界 十二、精益生產中如何運用品管手法來發掘及控制品質問題 十三、如何有效控制生產成本 51 1. 為什么五 S是工廠管理的根本 A、五 S是看得到的，摸得到的，直接的， 訓練式 的，比較適合開放式的學習環境 B、它是樣板式訓練，模仿性高，學習門檻低。 （超鏈接） B、 五 S的推行方針與目標，決定了工 廠五 S的成敗，尤其 清掃的深度， 決定了工廠五 S活動的推進，是否 豐收 53 1) 不要把不良品交給后制 程 2) 由 后制 程 向前制程 領取 規定數量 的半成品 3) 逼迫前制程僅 生 產后制程 領用的 數 4) 目的是維持 生 產流速流量的穩定 5) 最重要的是作 為 QRQC的 信息 6) 用有限的看板維持全制 程 平衡順利 3. 精細化生產的看板效果 54 4. 如何利用 看板目視管理 序 名 稱 說 明 1 紅標簽 為了區別需要的東西 ,不需要的東西所使用的紅標簽及 紅標簽作戰 2 現場巡視標 板 為了使任何人皆可看得見知道在何處、有何物、有多少的標示板 .使用于廣告牌作戰 3 白線 或 斑馬線標示 為了使半成品放置區或通道等均能區分起見而劃線 .使用于整理、整頓 4 紅線條 表示倉庫內庫存或放置區半成品的最大存量 .使用于廣告牌作戰 5 警示燈 將工廠內有異常立即顯示采取管理并通知監督者的警示燈 55 5. 創建和應用不同的視覺控制工具 A、計算機區域聯網。 E、張貼或張掛式。 B、由最高管理者授權及支持并獨立作業。 F、多用正面激勵。 通過對動作基本要素的分析 ,來了解動作的本質。 A、低乘載高頻率式的交貨或廠內工序移轉細而快。 B、能夠一個流 混合生產。 6. 精細化生產計劃的特殊問題與解決策略 93 3） 工廠的五大類運作分析 工廠的五大類運作 ? 作業 ? 運輸 無附加價值 ? 檢驗 無附加價值 ? 遲延 無附加價值 ? 儲存 無附加價值 80%屬于無附加價值 （輔教） 94 4） 運用 U型生產線布置方式 提高生產線的柔性。 e) 利用直通率當作團隊的項目管理。 D、改善設計上弱點。 ③ 改進準備作業，末尾作業 ④ 決定適當的人，設備，方法 ⑤ 設定標準時間決定適當的附作業時間或其余度 ⑥ 設定適合 LOT大小的標準時間 ⑦ 檢驗標準時間的適合性可作業標準 3 駕動分析 111 區分 內容 事例 作 業 主作業 主體作業 直接參與材料和部品的變形或變質，達到創造附加價值的目的的作業 ?切削加工，螺絲加工，加工DILL ?部品的組裝（螺母的擰緊） ?機械的手動操作 附屬作業 作為主體作業的附屬，伴隨主體作業的每周期，但間接作用于工作目的的要素 ?材料的分離 ?加工物品的尺寸測試 ?加工物品的定位 準備作業 為主作業而做的準備，結束，搬運等的作業在每批或幾周期發生的要素 ?作業前材料的準備，加工物品的 ?準備（每批次） ?搬到加工物品有存放區域 112 1)工序分析的定義 : 2)目的 : 工序分析的目的一般是為了改善作業內容或作業的正確順序 ?生產期間的縮短 ?在供的節減 ?生產過程的改善 ?Layout(布局 )的改善 ?過程管理 System（系統）的改善 利用工序分析的單位 ,將分析對象的被處理路徑按其發生的順序分為 加工 ,搬運 ,檢查 ,等待 ,儲藏 5類 ,并與各過程的條件相結合進行分析的技術 4 工序分析 113 3）工序分析的分類 工序分析 重點分析 基本分析 詳細過程分析 簡單過程分析 產品分析 部品分析 技能分析 相似過程分析 質量分析 路徑分析 停滯分析 流動數分析 流程分析 搬運分析 余力分析 日程分析 其它 114 5 作業分析改善原則的 ECRS應用 ? 能否排除： Eliminate (E) ? 考慮結合與分離： Combine (C) ? 考慮交替與代替： Rearrange (R) ? 考慮簡單化： Simplify (S) 利用 5W 的改善想法 檢查項目 對象項目 Why What Who When Where How 改善的目的 對象物品范圍 人 /機器 /設備 時間 /時期 /時刻 位置 /路徑 /方向 順序 /方法 改善的著眼點 明確改善目的 排除不必要的移動 人的結合或變更 時間或順序的結合或變更 地點的結合或變更 方法的簡單化或改善 E C， R C， R C， R S 115 6 效率合理化的綜合應用與平衡（團隊效率） 工時是 …. 作為工作負荷量或工作能力的單位 ,表示連續工作時間 ,具有進行加減 乘除的性質。 B、善用四階段工作教導法。 .做給他看看，讓他做做看，做到滿意。 環節的重疊，為不接受不良與不輸出 不