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機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計概述(ppt127頁)-文庫吧在線文庫

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【正文】表 75所示。對于某一特定的加工方法，都可以有圖 74的加工成本和加工誤差之間的曲線關(guān)系。表面經(jīng)半精加工后，精度可達(dá) IT10~12級，表面粗糙度 Ra值為 ~ ?m 。如，箱體零件一般是以主要孔為粗基準(zhǔn)來加工平面，再以平面為精基準(zhǔn)來加工孔系；軸類零件一般是以外圓為粗基準(zhǔn)來加工中心孔，再以中心孔為精基準(zhǔn)來加工外圓、端面等。有退火和正火（ 2）改善力學(xué)性能熱處理目的：提高材料的強(qiáng)度、強(qiáng)度和耐磨性。工序分散是把加工表面分得很細(xì)，每個工序加工內(nèi)容少，工序多，工藝路線長。在同一張零件工作圖中，可以有一個或多個設(shè)計基準(zhǔn)。測量基準(zhǔn)往往與設(shè)計基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)重合。 3）零件上有較多加工面時，為使各加工表面都得到足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯上加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。浮動鉸刀鉸孔、圓拉刀拉孔、珩磨頭珩孔、無心磨床磨外圓等都是以加工表面作為精基準(zhǔn)的例子例連桿小頭孔鏜削加工精基準(zhǔn) 例在導(dǎo)軌磨床上磨床身導(dǎo)軌面（ 5）便于裝夾原則所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠，夾緊機(jī)構(gòu)簡單，操作方便。第五節(jié) 工序內(nèi)容確定工序內(nèi)容包括選擇機(jī)床和工藝裝備，確定加工余量、工序尺寸和公差，確定切削用量、工時定額及工人技術(shù)等級等。毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差稱為加工總余量。（ 1）加工表面上的表面粗糙度 H1a和表面缺陷層的深度 H2a 表面缺陷層指鑄件的冷硬層、氣孔夾渣層、鍛件的氧化皮等（ 2）加工前或上工序的尺寸公差 Ta 當(dāng)加工表面上存在著各種幾何形狀誤差，如平面度、圓度、圓柱度等，這些誤差的總和不能超過上工序的尺寸公差 Ta 。相關(guān)數(shù)據(jù)可在金屬機(jī)械加工工藝人員手冊等資料找到。按表 711選擇半精加工和精加工時，最大進(jìn)給量受加工精度和表面粗糙度的限制。時間定額的組成： 1）基本時間直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位臵，表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間。按操作時間的 β%（約 2%）計算。工藝尺寸鏈的組成尺寸鏈中環(huán)又分為封閉環(huán)（或稱終結(jié)環(huán)）和組成環(huán)，而組成環(huán)又有增環(huán)和減環(huán)之分。 ③空間尺寸鏈尺寸鏈中各環(huán)不在同一平面或彼此平行的平面內(nèi)。 = mm ??例 2：測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時的工序尺寸計算例：測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時的工序尺寸計算例 3：一次加工滿足多個設(shè)計尺寸時的工序尺寸計算內(nèi)孔及鍵槽的加工順序是： 1）鏜內(nèi)孔至 2）插鍵槽至尺寸 A； 3）熱處理：淬火； 4）磨內(nèi)孔至，間接保證鍵槽深度。 O1孔的坐標(biāo)位臵為 x1,y1，試確定 O2孔及孔 O2相對于 O1孔的坐標(biāo)尺寸。將工藝尺寸鏈中各環(huán)的基本尺寸改用平均尺寸標(biāo)注，且公差變?yōu)閷ΨQ分布的形式。工藝路線定為：粗鏜 — 半精鏜 — 精鏜 — 粗磨 — 精磨。根據(jù)其結(jié)構(gòu)形狀特點，可將軸分為光滑軸、階梯軸、空心軸和異形軸。（ 2）軸類零件的毛坯軸類零件最常用的毛坯是軋制圓棒料和鍛件。（ 3）加工順序安排按照粗、精加工分開，先粗后精的原則。熱處理：在毛坯末進(jìn)行機(jī)械加工之前，進(jìn)行人工時效處理。圖 754所示為某高精度齒輪的零件圖。平面加工相對容易，故支承孔本身加工及孔與孔之間、孔與面之間未知精度保證是加工的重點。通過它將機(jī)器部件中的軸、軸承、套和齒輪等零件按照一定的位臵關(guān)系裝配在一起，并按規(guī)定的傳動關(guān)系協(xié)調(diào)地運動。主軸莫氏 6號錐孔為頂尖、工具錐柄的安裝面，必須與支承軸頸的中心線嚴(yán)格同軸；主軸前端圓錐面 C和端面 D是安裝卡盤的表面，該圓錐表面必須與支承軸頸同軸，端面應(yīng)與支承軸頸垂直。（ 2）相互位臵精度保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件相互位臵精度的普遍要求。它把全部工序尺寸和工序余量畫在一張圖表上，根據(jù)加工經(jīng)濟(jì)精度確定工序加工精度和工序余量，建立全部工序尺寸間的聯(lián)系，并依此計算工序尺寸和工序余量的方法。除最終加工公差、表面粗糙度取設(shè)計要求值外，其余加工工序的公差及表面粗糙度按所采用加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度選取。同樣有正計算、反計算和中間計算三種類型。試校核端面 2磨削余量。通常優(yōu)先選用這種方法。工藝尺寸鏈的判別增、減環(huán)的判別，環(huán)數(shù)較少時，可以根據(jù)定義判別；環(huán)數(shù)較多時，通常先給封閉環(huán)任定一個方向畫上箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈依次給每一個組成環(huán)畫出箭頭，凡是組成環(huán)箭頭方向與封閉環(huán)箭頭相同的，為減環(huán)，相反的為增環(huán)。 stptrtbet第六節(jié) 工序尺寸計算對應(yīng)機(jī)械加工過程的零件圖，一些工序尺寸在零件圖上往往不標(biāo)出或不存在，為了計算出各工序的工序尺寸，這就需要用工藝尺寸鏈去計算。 39。 wcdvn?1000?切削用量選擇舉例（以車削為例）工件材料 45鋼（熱軋）， σb=637MPa，毛坯尺寸 dw lw = ?50mm 350mm，裝夾如圖 727所示。半精加工（表面粗糙度為 ~?m），背吃刀量取為 ~2mm。（ 4）本工序加工時的裝夾誤差 ?b 確定工序余量時，應(yīng)將 ?b計入在內(nèi)，如圖所示，當(dāng)存在偏心 e，在考慮磨削余量時，應(yīng)加大 2e。用 Zb表示加工軸、孔等對稱表面時，加工余量為雙邊余量，實際切除的金屬層厚度為工序余量的一半。工藝裝備包括夾具、刀具和量具。毛坯為 45鋼 Φ90x400棒料調(diào)質(zhì)處理，要求保留中心孔。（ 2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則應(yīng)盡可能選擇同一組精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對位臵關(guān)系。選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)遵循以下原則： 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位臵要求，則應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)。（ 2）定位基準(zhǔn) 工件在機(jī)床上加工時，在工件上用以確定被加工表面相對機(jī)床、夾具、刀具位臵的點、線、面稱為定位基準(zhǔn)。第四節(jié) 定位基準(zhǔn)的選擇在零件加工過程中，不僅要保證加工面自身的精度，而且還要保證零件各表面之間的位臵精度。這樣，零件工藝過程中工序少，工藝路線短。這有利于加工誤差和表面缺陷層的逐步消除，從而逐步提高零件的加工精度與表面質(zhì)量。光整加工的典型方法有研磨、超精加工以及鏡面磨削等。（ 1）表 76 — 外圓加工常見加工方案（ 2）表 77 — 加工孔常見加工方案（ 3）表 78 — 加工平面常見加工方案二、加工階段劃分當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工三個階段，甚至還要經(jīng)過光整加工。如齒輪有鍛造毛坯、鑄造毛坯、圓鋼毛坯（ 3）箱體機(jī)架類零件毛坯的選擇這類零件的結(jié)

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