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精益生產(doc10)-精益生產(完整版)

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【正文】益生產在計劃系統方面的獨創，并具有良好的效果。精益生產體系結構圈這樣的一個系統既存在管理方式與環境之間相互需求、相互適應的關系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關系，如附圖所示。人可能屬于不同的團隊。對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。組織生產線依靠一種稱為看板（ Kanban）的形式。經過 30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了 1300萬輛，占世界汽車總量的 30％以上。但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。一、精益生產的產生與推廣 20世紀初，從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來，大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。為了順應這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創的精益生產，作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產汽車，而且日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。 80 年代以來，西方一些國家很重視對豐田生產方式的研究，并將其應用于生產管理。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。利用現代 CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。全面質量管理也是為了消滅生產中的浪費。此外，企業外部的密切合作環境也是精益生產實現的必要且獨特的條件。（ 2）消除零件不必要的移動。減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為單件生產流程（ l－ piece－ flow）。在嚴格的按照 Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。（ 2）消除停機時間。由于在連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。生產指定產品每道工序的單位加工時間如表 2。因此，每小時可以完成，并且只需 4個工作臺。。在實際設計生產精益生產單元時，可以考慮設置兩個銑、鉆、磨加工區，每個加工區由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人（見圖 3）。盡管這些產品具有一定的相似性，不需要大量的生產準備時間，但是，因為加工次序和優先級別不同，使生產很難達到應有的熟練程度，生產拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要么就經常需要工人加班加點才能完成生產任務，使生產成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復的方法。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。例行維修 —— 一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。 2．改進生產活動僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活

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