精益生產(doc10)-精益生產-資料下載頁

2026-07-30 13:55本頁面

【導讀】精益生產，又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”。表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病。現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本，提高生產。這種方式適應了美國當時的國情，汽車生產流水線的產生，一舉把汽車從少數富翁的奢。輛轎車，比日本豐田公司一年的產量還要多。經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。豐田生產方式是日本工業競爭戰略的重要組成部分，豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程蹩體。拉動式準時化生產則是精益生產在計劃系統方面的獨創，并具有良好的效果。

　　

【正文】間接勞動利用率隨生產流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存（見圖 2）。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在 6個月內，有的甚至還不到 3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。五、傳統生產向楊益生產轉變示例現某企業的生產車間接到任務，要生產一組產品，需要經過銑、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產 3200件。所有這些產品的加工過程相似，需要的工人相同。該企業每周工作 5天，每天工作 8小時。生產指定產品每道工序的單位加工時間如表 2。目前該生產單元按照工藝專業化布置。盡管這些產品具有一定的相似性，不需要大量的生產準備時間，但是，因為加工次序和優先級別不同，使生產很難達到應有的熟練程度，生產拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要么就經常需要工人加班加點才能完成生產任務，使生產成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大。現對該生產單元進行精益化改造，以徹底改變目前生產拖沓、效率低下的狀況。經過大量的調查，發現鐵、鉆、磨床尚有剩余生產能力，因此在不影響車間內其他產品生產的條件下，可以對這些設備進行適當的調整，安排到一個生產單元內。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。步驟 1：計算單件產品生產時間（ Tact time）（取 2個工作臺，尚有生產能力剩余）銑、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時間有長有短，為了保證按照連續流程生產，必須平衡各道工序的勞動利用程度，提高勞動生產率，因而可以在生產車間內設置一個微型加工單元，把銑、鉆、磨這三道工序有機地組合起來，并且只要一個工人就可以獨立完成這三項操作。完成銑、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為 170秒。因此，每小時可以完成，并且只需 4個工作臺。計算計算過單件產品生產時間和完成指定生產任務所需的工作臺后，便可以開始規劃精益生產單元的布置。在實際設計生產精益生產單元時，可以考慮設置兩個銑、鉆、磨加工區，每個加工區由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人（見圖 3）。圖 3是嚴格按照單件產品生產時間（ 45秒），或者是按照每 J。時的生產能力（ 80單位）而設計的生產單元。由于包裝、 l號裝配線、銑／鉆／磨等工序都存在著一定的生產剩余，制約整個生產單元的瓶頸是 2號裝配線。如果要加大生產量，或季節性的需要訂單增加，那么，必須把 2號裝配線的工作適量的分配給包裝、 l號裝配線，或者通過尋求提高勞動生產率、降低 2號裝配線生產時間的手段來解決。如果需要減小生產單元的生產能力，那么需要裁減工人來重新平衡生產線。

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