全員生產維修管理tpm培訓教材(完整版)

　　

【正文】 錄 一、 全員生產維修 (TPM)管理的發展進程 二、 TPM給企業帶來的效益 三、 全員生產維修的基本概念和特點 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系 五、 全員生產維修的開展過程 六、 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制 七、 全員生產維修體制中的 5S活動 八、 實行設備點檢制 九、 全員生產維修的零故障工程 十、 設備綜合效率 十一、 TPM的精髓要義 十二、 TPM在全世界的影響 十三、 TPM的最新發展 一、全員生產維修 (TPM)管理的發展進程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰后日本的設備管理大體經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段和全員生產維修階段。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。 在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經驗。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產率提高 50％，設備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。 TPM是以豐富的理論作基礎的，它也是各種現代理論在企業生產中的綜合運用。 所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率，本章后面還要展開討論。 （ 6）產量損失（由安裝到穩定生產間隔）。 2. TQM (TQC)— 全面質量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優先，以預防為方針，以數據為基礎，以 PDCA循環為過程，以 ISO為標準化作業目標的全面、有效的質量管理體系。 如果一個小小的螺釘質量有問題，一小時就有 3600個打火機，60～ 80臺小汽車存在質量隱患，不一定哪天會給顧客帶來麻煩。 ? 即使是在日本的企業里，推行全員生產維修也不是一件容易的事情，需要企業的領導層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。 五、全員生產維修的開展過程 （ 2） 階段 步驟 主要內容 鞏固階段 TPM的決心 以領導講演宣布 TPM開始，表示決心，公司報紙刊登 2. TPM引進宣傳和人員培訓 按不同層次組織培訓，利用投影宣傳教育 TPM推進機構 成立各級 TPM推進委員會和專業組織 TPM基本方針和目標 找出基準點和設定目標結果 TPM推進總計劃 計劃從 TPM引進開始到最后評估為止 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會請訂貨、協作等相關公司參 加，宣布TPM正式開始 選定典型設備，由專業指導小組協助攻關 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 分層次進行各種技能培訓 維修預防設計，早期管理程序，壽命周期費用評估 ，全面推行 TPM 總結評估，接受 PM獎審查，制定更高目標 表 11 TPM的推進過程 五、全員生產維修的開展過程 （ 3） ? 下面我們對 TPM推進的十二個步驟分別加以討論。 五、全員生產維修的開展過程 （ 4） ? 步驟 3 建立組織機構，推進 TPM TPM的組織機構是從企業最高 TPM推進委員會直到各分廠、車間、工段推進委員會，直到 PM小組，層層指定負責人，賦予權利、責任。 步驟 4 建立基本的 TPM策略和目標 TPM的目標表現在三個方面：①目的是什么（ What）；②量達到多少(how much)；③時間表，即何時 (when)。 步驟 6 抓好 TPM的啟動，舉行 TPM的“誓師會” 誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。在 TPM實施的初期，這種攻關小組的作用尤其明顯。 (6) 調查異常缺陷。 (4)總檢查 小組長按照領導制定的檢查手冊檢查設備狀況。檢查人員必須熟悉現場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。 TPM所實施的是有特色的預防維修，其特色在于強化設備的基礎保養，其總體框架如圖 13所示。 TPM的培訓，可以引導員工從無知轉為出色。 (3)爭取不打破工作負荷，以最少的人力進行有效的推進。 TPM小組活動完全納入有組織的系統框架之中。因此，不少工人一進入企業，就把它看成自己的家，兢兢業業努力工作。 TPM實施初期，以清潔、培訓為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。還有另一種 “參與型 ”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進心。在日本的 TPM活動中，越來越提倡以行為科學、行為動力學作好對人的管理。在現代管理中，好的領導行為 和領導藝術，越來越注重權利的下放 和責任的上移。這些圖以不同方式表明了管理方面應把對人的關心、群體精神的維護與工作目標完成有機地結合起來。注意關心人的利益，成就感，人際關系和公正性。 對工作場所進行整理之后有如下好處： (1)可以使現場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業面積，提高了工作效率。 (3)目視化、色彩標記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。 5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規章制度，檢查考核和堅持不懈四個環節?，F代設備振動監測儀器、油分析設備即是這種從醫療向設備診斷的擴展。 (3)定量。 (7)定記錄。點檢是動態的管理，它與維修相結合。第五層防護線是每半年或一年一次的精密檢測。 表 13 周點檢作業卡 八、實行設備點檢制（ 6） ? 包含各種檢修記錄管理，如日常點檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報告書、改進維修記錄以及設備臺賬等。就像冰山藏在水中的部分。 (3)要從“設備一定會發生故障”轉變成“不使設備發生故障”和“故障可以達到零”的新觀念。 人為劣化：使用不當、保養不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。 九、全員生產維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預防維修實踐要點為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點檢標準表格，定期點檢； ③設定劣化基準，以便及時取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 ②人的失誤是必然的。 TPM的零故障是一個嚴格、細致、實在的工作過程，是不斷找出問題，進行分析研究，制定對策和技術攻關，不斷解決問題的過程。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。 （ G）合格品率 =98％。 ? 最后得 設備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產維修體制中，要求企業的設備時間開動率不低于 90％，性能開動率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設備綜合效率才不低于 85％。 圖 12 利用魚骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設備綜合效率（ 8） ? 進一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。 (2)防止設備劣化。如：①嚴格保持設備原始基本狀態（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規程；③及時根除劣化；④改進設備設計缺陷；⑤改進操作與維修技能。 （ 2）設備終生全系統的預防維修。 （ 2）建立一套嚴謹、科學的、規范化的設備管理模式。 TPM小組活動的標志 （ l）每個成員都能積極地提出合理化建議。 以上三個循環形成一個閉環，使 TPM進入一個良性發展，循序漸近。 (4)從領導到第一線職工全員參加。其中包括一些外國公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。 TPM的國際會議也頻繁召開，如 1991年在日本東京召開 TPM91世界大會”。這一整套理論和規則，其實是日本的企業在吸收了國際上的先進維修策略及自身的實踐之后產生的新體會和新發展。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標，參與解決問題，實現目標。 十三、 TPM的最新發展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標 新的 TPM以減少 16大損失為基礎，力爭達到如下目標： (1)檢查和弄清本企業的總損失情況。 (9)生產現場的變革，即操作工人的思想變革。 (3)高質量。 (5)成就感。 (4)開工試運行。 (12)后勤損失。 (2)按工作內容的報酬被按技能水平的報酬所代替。 (2)現場生產系統壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。廣義的說，也是人類生存的一種生態環境。 2023年 3月 11日星期六 下午 8時 57分 7秒 20:57: 1比不了得就不比，得不到的就不要。 2023年 3月 下午 8時 57分 :57March 11, 2023 1行動出成果，工作出財富。 圖 11 新 TPM的八個原則 靜夜四無鄰，荒居舊業貧。 (4)全員參與；從高層領導到一線工人。 (4)由上級的監督被自我監督所代替（要我做 → 我要做）。 (14)產量損失：廢品、開工、切削、重量、超負荷損失。 (6)短暫停機與空轉。 3. SS—— 社會滿意，社會貢獻 (1)對當地社區的貢獻。 (5)短交貨期。 把上述的結果歸納成三句話，即：改進和加強企業文化；建立 21世紀新型企業；建成有魅力的企業。 (3)搞好本企業的維修基準 4M。 （ 4）現場與實物。 一、新一代 TPM的基本原則 日本在原有 TPM的原則基礎上，又提出了更高的目標。 1992年 6月在英國伯明翰召開一次 TPM會議。 二、 TPM在全世界的推廣和影響 日本在本國推行 TPM的同時，還注意了對外交流和宣傳。 這五個特征與早期提出的特征比較，增加了更高標準的要求。日本在提出 TPM思想時，除了以美國的生產維修體制為基礎以外，還自覺或不自覺地吸收了美國后勤工程學、中國鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。 （ 3）每個成員都能熟練地掌握設備管理現場標準化作業程序。 “六大損失” 設備的 “六大損失 ”為設備故障、安裝與調整、閑置、空轉與短暫停機、減速、加工廢品、試運行減產。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 計算設備綜合效率不是目的，目的是通過計算明確損失來源，采取對策，提高設備效率。塵土粘附在設備上，產生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。工模具更換或調整停機時間過長，經檢驗發現是故障停機時間過長。 十、設備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設備綜合效率主要靠減少六大損失。 （ I）實際加工周期 = 0. 8min／件。則 凈開動率 = 400/400=80% 速度開動率 = 性能開動率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設備合格品率為 98％，則 設備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結成以下的序列，得到 （ A）每天工作時間 =60 8=480min。 十、設備綜合效率（ 1） ? 影響設備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應。 預知維修是通過監測設備狀態來確定維修時間的方法。 (3)改善設計。劣化原因可能是單一因素、多因素或復合因素。日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。 五、點檢員的工作方法 點檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖 13所示。點檢員還應設計優化的點檢路線圖。 圖 11 點檢工作 12個環節 八、實行設備點檢制（ 3） 圖 12 點檢工作六項要求 點檢的種類按