全員生產維修管理tpm培訓教材(已改無錯字)

　　

【正文】 九、全員生產維修的零故障工程（ 4） ? (1)使潛在的故障明顯化（即找出潛在的故障）。 (2)使人為劣化轉變為自然劣化。 自然劣化：由于設備的運動、負荷、時間等物理、化學原因而引起的壽命降低和性能劣化。 人為劣化：使用不當、保養不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。 要通過根除劣化，強化清潔、緊固、潤滑等保養環節，保持設備基本狀態來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態。 (3)改善設計。通過不拘泥于原設計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設計部門，改善設計，提高新設備的可靠性，達到維修預防的目標。 (4)徹底的預防維修。設備可分六大系統：①氣動系統；②潤滑系統；③液壓系統；④驅動、傳遞系統；⑤變速系統；⑥電氣控制系統。 對這六大系統進行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時予以修理、更換是十分必要的。 鑒于各系統及系統內元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當延長其修理周期，以降低維修成本。 九、全員生產維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預防維修實踐要點為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點檢標準表格，定期點檢； ③設定劣化基準，以便及時取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 (5)走向預知維修和狀態維修。 預知維修是通過監測設備狀態來確定維修時間的方法。其程序如圖 13所示。 ? 在計算機軟件、檢測手段不斷進步的條件下，設備管理即從預知維修轉入狀態維修。狀態維修應該是預知維修發展的結果，是更高階段的預知維修。 圖 13 預知維修程序 九、全員生產維修的零故障工程（ 6） ? （ 6)提高人的可靠性。 ①人的行為來自知識、規則和技能。 ②人的失誤是必然的。 心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯，不關心，誤解。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應。 損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。 ③減少人的失誤靠管理。 內容：合理分工，用人得當；定置、目視化、標記化管理；行為規范。 訓練：良好的工作氛圍和心理、物理環境。 目標：讓容易失誤的事情難于發生，讓難于正確的做法易于實現。 TPM的零故障是一個嚴格、細致、實在的工作過程，是不斷找出問題，進行分析研究，制定對策和技術攻關，不斷解決問題的過程。一個優秀的企業，沒有什么驚天動地的大事，就是點點滴滴的積累過程。 十、設備綜合效率（ 1） ? 影響設備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設備綜合效率公式： 設備綜合效率 =時間開動率 性能開動率 合格品率 ? 這里，負荷時間為規定的作業時間除去每天的停機時間，即負荷時間 =總工作時間－計劃停機時間 工作時間則是負荷時間除去那些非計劃停機時間，如故障停機、設備調整和更換刀具、工夾具停機等。 十、設備綜合效率（ 2） ? 【例 1】若總工作時間為 8h，班前計劃停機時間是 20min，而故障停機為20min，安裝工夾具時間為 20min，調整設備時間為 20min。于是 負荷時間 =48020=460min 開動時間 =4602020=400min 時間開動率 =速度開動率 凈開動率 ? 這里，理論加工周期是按照標準的加工進給速度計算得到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。開動時間即是設備實際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機和非計劃停機所得時間，或是負荷時間減去非計劃停機所得時間。 實際上 ? 從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結果。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。 十、設備綜合效率（ 3） ? 【例 2】有 400件零件加工，理論加工周期為 ，實際加工周期為 。則 凈開動率 = 400/400=80% 速度開動率 = 性能開動率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設備合格品率為 98％，則 設備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結成以下的序列，得到 （ A）每天工作時間 =60 8=480min。 （ B）每天計劃停機時間（生產、維修計劃、早晨會議等）＝ 20min。 十、設備綜合效率（ 4） ? （ C）每天負荷時間 =A－ B=460min。 （ D）每天停機損失 =60min（其中故障停機 =20min，安裝準備 =20min，調整 =20min）。 （ E）每天開動時間 =C－ D=400min。 （ F）每天生產數量 =400件。 （ G）合格品率 =98％。 （ H）理論加工周期 =0. 5min／件。 （ I）實際加工周期 = 0. 8min／件。 （ J）實際加工時間 =I F=０ . 8 400=320min。 （ K）時間開動率＝ (E/C) 100％＝（ 400/460） 100％ =87％。 （ L）速度開動率＝（ H／ I） 100%= (0. 5/) 100％ =62． 5％。 （ M）凈開動率＝ (J／ E) 100％＝ (320/400) 100％＝ 80％。 （ N）性能開動率 =L M 100％＝ 0. 625 0. 80 100％＝ 50％。 ? 最后得 設備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產維修體制中，要求企業的設備時間開動率不低于 90％，性能開動率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設備綜合效率才不低于 85％。這也是 TPM所要求達到的目標。 十、設備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設備綜合效率主要靠減少六大損失。圖 11就把全效率的計算和減少六大損失聯系起來。 圖 11 全效率的計算和減少六大損失的關系 十、設備綜合效率（ 6） ? 由于不同資料，對設備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于對照參考，現給出以上計算中出現各種術語的英文原文。 總工作時間 ——total available time 計劃停機時間 ——planned down time 負荷時間 ——loading time 工作時間 ——operation time 停機時間 ——down time 時間開動率 ——availability 性能開動率 ——performance efficiency 凈開動率 —— operation rate 速度開動率 ——operating speed rate 理論加工周期 ——theoretical cycle time 實際加工周期 ——actural cycle time 加工數量 ——processed amount 合格品率 ——rate of quality products 設備綜合效率 ——overall equipment efficiency (effectiveness) 十、設備綜合效率（ 7） ? 設備綜合效率 (OEE)的計算結果，可以作為設備管理水平評估的依據。更重要的是，它之所以展開為復雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設備綜合效率的因素，我們也可以結合魚骨分析來分析影響 OEE的因素，如圖 12所示。 圖 12 利用魚骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設備綜合效率（ 8） ? 進一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。圖 13所示計算中，如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設備故障。工模具更換或調整停機時間過長，經檢驗發現是故障停機時間過長。再向下分析，發現既不是軸承，又不是推進器的原因，而是密封泄漏。為什么會發生密封泄漏呢？檢查結果發現是旋流器損壞影響所致。 ? 圖 13 利用 PM分析尋找深層次原因 十、設備綜合效率（ 9） ? 如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。減少六大損失應注意以下幾個問題： （ 1)故障與短暫停機是一個障礙，應該加強對設備的檢查，從小處做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。 (2)防止設備劣化。螻蟻雖小，能決萬里之堤，設備劣化往往從塵土開始。塵土粘附在設備上，產生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預防維修。圖 14展示了預防維修與預防醫療之間的關系。 圖 14 預防維修與預防醫療的比較 十、設備綜合效率（ 10） ? 圖 15上半部分是設備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時期的主要故障原因和處理對策。 (3)零故障的處理對策。故障是冰山的頂峰，消除故障應從小做起。如：①嚴格保持設備原始基本狀態（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規程；③及時根除劣化；④改進設備設計缺陷；⑤改進操作與維修技能。 圖 15 設備故障率浴盆曲線和處理對策 十、設備綜合效率（ 11） ? 圖 16介紹了五類控制故障的措施和防止潛在故障發展為功能故障的措施及相關部門。 計算設備綜合效率不是目的，目的是通過計算明確損失來源，采取對策，提高設備效率。設備綜合效率也可以作為衡量、評估設備管理水平的重要指標。 圖 16 控制故障措施及相關的部門 十一、 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產維修英文縮寫，即全體人員參加的生產維修、維護體制。TPM要求從領導到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎的生產維修活動。 TPM涉及到設備終生、各部位的維護保養及整個工作環境的改善，目的是提高設備的綜合效率。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設備綜合效率。 （ 2）設備終生全系統的預防維修。 （ 3）所有部門都參加。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 （ 5）實行動機管理，即通過小組活動推進生產維修。 3. TPM的三個“全” 全員、全系統、全效率。三個 “全 ”之間的關系是：全員是基礎；全系統是載體；全效率是目標。還可以用一個順口溜來概括： TPM大行動，空間、時間、全系統，設備管理靠全員，提高效率才成功。 4. TPM要達到的三個目的 （ 1）提高設備的綜合效率。 （ 2）建立一套嚴謹、科學的、規范化的設備管理模式。 （ 3）樹立全新的企業形象。 “六大損失” 設備的 “六大損失 ”為設備故障、安裝與調整、閑置、空轉與短暫停機、減速、加工廢品、試運行減產。 十一、 TPM的精髓要義（ 2） ? “ 5S” （ 1）整理 —取舍分開，取留舍棄。 （ 2）整頓 —條理擺放，取用快捷。 （ 3）清掃 —清掃垃圾，不留污物。 （ 4）清潔 —清除污染，美化環境。 （ 5）素養 —形成制度，養成習慣。 TPM小組活動的標志 （ l）每個成員都能積極地提出合理化建議。 （ 2）每個成員都能自覺、自主地參加 5S活動。 （ 3）每個成員都能熟練地掌握設備管理現場標準化作業程序。 （ 4）每個成員都能自覺地進行自我檢查和評估。 （ 5）小組具有自主維修能力。