動力軸零件加工工藝設計說明書(完整版)

　　

【正文】 切削用量及基本時間（機動時間） 切削用量一般包括切削深度、進給量及切削速度三項。 圖 — 2 含尺寸 3L 的工藝尺寸鏈 圖 — 3 含尺寸 4L 的工藝尺寸鏈 圖 含尺寸 3L 的工藝尺寸鏈 圖 含尺寸 4L 的工藝尺寸鏈 3所示 。 工序 Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 確定各加工表面的工序加工余量本零件各端面的工序加工余量如表 7． 6— 4 所示。 確定工序尺寸 確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。 (3)精鏜聲 68K7 孔，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，故宜選用極限量規。 選擇加工孔用量具 φ 68K7 孔經粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。選擇時，采用其中的一種方法即可。 (3)銑刀按表 3． 1— 40選錯齒三面刃銑刀 (GBll28— 85)。 選擇夾具 本零件除粗銑及半精銑槽、鉆小孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。由于要求的精度較高，表面粗糙參數值較小需選用較精密的車床才能滿足要求。為 了便于起模及便于發現上、下模在模鍛過程中錯移，分模線位置選在最大外徑的中部，分模線為直線。本鍛件各部分的 H／ B 皆小于 2，故可用下式計算： 外圓角半徑 r=0． 05H+0． 5 內圓角半徑 R=2． 5r+0． 5 為簡化起見，本鍛件的內外圓角半徑分別取相同數值。參考磨孔余量 (表 2． 3 一11)確定精鏜孔單面余 量為 0． 5mm，則毛坯尺寸如表 7． 5— 1所示。由此查得直徑方向為 ～ ，水平方向亦為 1． 7～ 2． 2mm。確定時，根據估算的鍛件質量、加工精度及鍛件形狀復雜系數，由表 2． 2— 25 可查得除孔以外各內外表面的加工余量。 工序 070：以φ 68K7 孔及端面定位，滾齒。按照先加工基準面及先粗后精的原則，齒坯加工可按下述工藝路線進行： 工序 010： 備料， 模鍛成型毛坯 ，材料為 45 鋼 ，含碳量為 ％ ～ ％ 。 (5)φ 94mm 內孔：為未注公差尺寸，公差等級按 ITl4，表面粗 糙度為 Ra6． 3μ m，毛坯孑 L 已鍛出，只需粗鏜即可 (表 1． 4— 7)。外圓φ 117mm 外為分模面，表面不平整有飛邊等缺陷。 3 選 擇 毛 坯 齒輪是最常用的傳動件，要求具有一定的強度。 2 審查零件圖樣的工藝性 齒輪零件圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。但基準孔φ 68K7mm要求 Ra0． 8μ m 有些偏高。該零件的材料為 45 鋼，輪廓尺寸不大，形狀亦不復雜，又屬成批生產，故毛坯可采用模鍛成型。定位不可靠，故不能選為粗基準。 (6)端面：本零件的端面為回轉體端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度為 Ra3． 2μ m 及 Ra6． 3μ m兩種要求。 工序 020： 正火 熱處理 ， 將工件加熱到 830850 攝氏度，保溫 50分鐘后，在空 氣中冷卻。 4個槽與 4個小孔的加工安排在最后，考慮定位方便，應先銑槽后鉆孔。孔的加工余量由表 2． 2— 24查得。即鍛件各外徑的單面余量為 1． 7～ 2． 2mm，各軸向尺寸的單面余量亦為 1． 7～ 2． 2mm。 設計毛坯圖 確定毛坯尺寸公差 表 — 1 齒輪毛坯（鍛件）尺寸 零 件 尺 寸 單面加工余量 鍛 件 尺 寸 11117h? 2 121? ?? 110? 90? 2 94? 94? 89? 768K? 3 62? ? 2及 20 2及 2 20 12 2及 3194孔深? 及 31 毛坯尺寸公差根據鍛件重量、形狀復雜系數、分模線形狀種類及鍛件精度等級從有關的表中查得。以最大的 H進行計算 r=(0． 05 32+0． 5)mm=2． 1mm r 圓整為 2． 5mm。 確定毛坯的熱處理方式 鋼質齒輪毛坯經鍛造后應安排正火，以消除殘留的鍛造應力，并使不均勻的金相組織通過重新結晶而得到細化、均勻的組織，從而改善了加工性。選C 616A 型 (表 4． 2— 7)。前四道車床工序用三爪自定心卡盤，滾齒工序用心軸。零件要求銑切深度為 15mm，按表 — 28，銑刀的直徑應為 110～ 150mm。 選擇各外圓加工面的量具 工序Ⅲ中半精車外圓廬 117h11 達到圖紙要求 ，現按計量器具的不確定度選擇該表面加工時所用量具：該尺寸公差 T=。粗鏜至?? , 表 7． 6— 1外圓加工面所用量具 (mm) 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 工 φ 118． 5 O． 54 分度值 0． 02測量范圍 O～ 150 游標卡尺 φ 91． 5 O． 87 (GBl214— 85) Ⅱ φ 106． 5 0． 4 Ⅲ φ 90 O． 87 分度值 O． 05測量范圍 O～ 150 游標卡尺 (GBl214— 85) φ 117 0． 22 分度值 0． 01mm 測量范圍 lOOmm～ 125mm。按表 5． 2— 1，根據孔徑可選三牙鎖緊式圓柱塞規 (GB6322— 86)。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序 (或工步 )的加工余量有關。 確定工序尺寸 L1 L2 L5及 L6 該尺寸在工序Ⅱ、Ⅲ中應達到零件圖樣的要 表 — 4 各端面的工序加工余量 工序 加工表面 總加工余量 工序加工余量 Ⅰ 1 2 ?Z 2 2 ?Z Ⅱ 3 ?Z 4 ?Z 5 ?Z Ⅲ 1 2 ?Z 2 2 ?Z 求，則 mmL 013 64??（尺寸公差暫定） mmLmmLmmL ,6,20 6523 ??? 確定工序尺寸 211112 LLL 及、 該尺寸只與加工余量有關，則 mmmmzLL )(131312 ????? mmmmzLL )(321211 ????? mmmmzzLL 20)(23132321 ??????? 確定工序尺寸 3L 尺寸 3L 需解工藝尺寸鏈才能確定。 圖中 8L 為零件圖樣上要求保證的尺寸 33mm。確定方法是先確定切削深度、進給量，在確定切削速度。 根據表 * ， C620— 1 機床進給機構允許的進給力 NF 3530max ? 。 （ 5） 校驗機床功率 由表 * ，當 ,970580 M Pab ～?? 。 （ 1） 確定切削深度 pa mmmmap 6265 ??? （ 2） 確定進給量 f 根據表 * ，當粗鏜鋼料、鏜刀直徑為 20mm、 mmap 2? ，鏜刀伸出長度為 100mm時， rmmf / ～? 按 C620— 1 機床的進給量（表 — 9），選擇 rmmf /? （ 3） 確定切削速度 v 按表 * 的計算公式確定。已知條件與粗 加工工序相同。切削速度 m i n/1 5 6,/, mvrmmfmma p ??? 切削速度的修正系數為 , ?? Tvvk kkr，其余的修正系數均為 1（表 * ），故m in/ in/ mmv ???? m in/3 9 1 8 4 51 0 0 0 rn ?? ?? ? 按 C620— 1 機床的轉速（表 — 8），選擇 srrn / in/380 ?? 則實際切削速度 v=。 （ 1） mmmmap 6768 ??? （ 2） rmmf /? （ 3） m i n/ msmv ?????? m in/ 5 9 8m in/68 0 0 0 rrn ???? ? 根據 C616A 機床的轉速表（表 — 8），選擇 srrn / in/1 4 0 0 ?? 實 際切削速度 v= 確定鏜溝槽的切削用量 選用高速鋼切槽刀，采用手動進給，主軸轉速。因 Ec PP? ，故所選擇的切削用量可在該機床上使用。 確定每齒進給量 zf 根據表 * ， X62 型臥式銑床的功率為 （表 — 38），工藝系統剛性為中等，細齒盤銑刀加工鋼料，查得每齒進給量 zmmf z / ～? 。 確定每齒進給量 zf 本工序要求保證的表面粗糙度為 mRa ? （槽側面），根據表 * ，每轉進給量 rmmfz / ～? ，現取 rmmfr /? ，則 zmmzmmfz /?? 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據表 * ，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；耐用度 T=120min（表 * ）。由表 * ，可查得 v=17m/min， n= 1082r/min。 將前面進行的工作所得的結果，填入機械加工工序卡片內，即得機械加工工藝 規程。 工作臺每分鐘進給量為 min/90 mmfMz ? 根據 X62 銑床工作臺進給量表（ — 40），選擇 min/95 mmfMz ? 則 實際的每齒進給量為 zmmfz /? 基本時間 sTj 1 3 8m in)495 ( ?????? 工序 090 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為鉆孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑 d=5mm。 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據表 * ，用高速鋼盤銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀