spc統計制程管理制的原理說明(更新版)

　　

【正文】 3 . 0 S L = 4 . 4 6 7 3 . 0 S L = 0 . 0 0 0100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1 2 1 0 1 2 1 2 0 2 不合格品數 np圖 129 Case study 組 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 “n” 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 “d” 1 0 1 3 2 1 0 2 1 0 組 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 “ n” 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 “ d” 0 1 0 2 0 1 0 2 1 0 組 21 22 23 24 25 “ n” 150 150 150 150 150 “ d” 0 1 2 0 1 130 Case study ? 請計算出上表的 np控制圖的控制限？ ? 請判定過程是否穩定？ ? 如果是不穩定該如何處理？ 131 缺陷數 c圖 ? “c”圖內來測量一個檢驗批內的缺陷的數量， c圖要求樣本的容量或受檢材料的數量恆定，它主要用以下兩類檢驗： ? 不合格分佈在連續的產品流上 (例如每匹維尼龍上的瑕疪，玻璃上的氣泡或電線上絕緣層薄的點 )，以及可以用不合格的平均比率表示的地方 (如每 100平方米維尼龍上暇疵 )。 122 Case study 組 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 “n” 100 150 100 200 150 100 100 200 150 100 “d” 1 0 1 3 2 1 0 2 1 0 組 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 “ n” 150 200 100 150 100 100 150 200 200 150 “ d” 0 1 0 2 0 1 0 2 1 0 組 21 22 23 24 25 “ n” 100 150 200 150 100 “ d” 0 1 2 0 1 123 Case study ? 請計算出上表的 p控制圖的控制限？ ? 請判定過程是否穩定？ ? 如果是不穩定該如何處理？ 124 不合格品數 np圖 ? “np”圖是肉來度量一個檢驗中的不合格品的數量，與 p圖不同， np圖表示不合格品實際數量而不是與樣本的比率。 ? 可以使用諸如排列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術。如需要，還可以用符合規範的比例 (1p)來表示。 112 尋找並糾正特殊原因 ? 當從數據中已發現了失控的情況時，則必須研究操作過程以便確定其原因。 Ppn 5~1?103 A2計算每個子組內的不合格品率 ? 記錄每個子組內的下列值 ? 被檢項目的數量 ─n ? 發現的不合格項目的數量 ─np ? 通過這些數據計算不合格品率 nnpndp ??104 A3選擇控制圖的坐標刻度 ? 描繪數據點用的圖應將不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標。 管制圖mRX ?94 mRmRmRmXmXxRDLCLRDUCLRCLREXLCLREXUCLXCLX3422~????????全距管制圖值管制圖管制圖mRX ??B計算控制限 95 管制圖mRX ?? C過程控制解釋 ? 審查移動極差圖中超出控制限的點，這是存在特殊原因的信號。如果子組樣本容量為偶數，中位數是中間兩個數的均值。 ? 當出現連續 7點不斷上升或下降的趨向時 , 應判斷為異常 , 需采取措施 . ? 周期 : 點的上升或下降出現明顯的一定的間隔時稱為周期 . ? 周期包括呈階梯形周期變動、波狀周期變動、大小波動等情況 . 60 控制圖的觀察分析 ? 接近 : 圖上的點接近中心線或上下控制界限的現象稱為接近 . 接近控制界限時 , 在中心線與控制界限間作三等分線 , 如果在外側的 1/3帶狀區間內存在下述情況可判定為異常 : ? 連續 3點中有 2點 (該兩點可不連續 )在外側的 1/3帶狀區間內 。 ? 連續 35點中 , 僅有 1點超出控制界限 。 ? 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成 (整個 )過程的分佈改變。4σ % 平均值移動 “β”值 177。 % % μ177。 4 SPCSQC PROCESS 原料 測量 結果 針對產品所做的仍只是在做 SQC 針對過程的重要控制參數所做的才是 SPC 5 預防或容忍 ? PROCESS 原料 人 機 法 環 測量 測量 結果 好 不好 不要等產品做出來後再去看它好不好 而是在製造的時候就要把它製造好 6 THE WAY WE WORK/ BLENDING OF REWORUCES PEOPLE EQUIPMENT MATERIAL METHODS ENVIRONMENT PRODUCT OR SERVICE CUSTOMER IDENTIFYING CHANGING NEEDS AND EXPECTATIONS VOICE OF CUSTOMER STATISTICAL METHODS VOICE OF THE PROCESS INPUT PROCESS/SYSTEM OUTPUT PROCESS CONTROL SYSTEM MODEL WITH FEEDBACK 7 控制圖的目的 ? 管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異係屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。因其用法簡簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施品質管制時不可缺少的主要工具，當時稱為 (Statistical Quality Control)。kσ 在內的概率 在外的概率 μ177。 20 製程的組成以及其波動的原因 波動原因 人 機器 材料 方法 測量 環境 21 過程控制和過程能力 控制 滿足要求 受控 不受控 可接受 1類 3類 不可接受 2類 4類 簡言之，首先應通過檢查並消除變差的特殊原因使過程處於 受統計控制狀態，那麼其性能是可預測的，就可評定滿足顧 客期望的能力。3σ 50% 177。 31 局部措施和對系統採取措施 ? 局部措施 ? 通常用來消除變差的特殊原因 ? 通常由與過程直接相關的人員實施 ? 大約可糾正 15%的過程問題 ? 對系統採取措施 ? 通常用來消除變差的普通原因 ? 幾乎總是要求管理措施，以便糾正 ? 大約可糾正 85%的過程問題 32 持續改進 33 過程改進循環 PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT PLAN DO STUDY ACT 分析過程 ? 本過程應做些什麼 ? 會出現什麼錯誤 ? 達到統計控制狀態 ? 確定能力 ? 監控過程性能 ? 查找偏差的特殊 原因並採取措施 ? 改變過程從而更好 理解普通原因變差 ? 減少普通原因變差 34 控制圖的益處 ? 合理使用控制圖能 ? 供正在進行過程控制的操作者使用 ? 有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去 ? 使過程達到 ? 更高的質量 ? 更低的單件成本 ? 更高的有效能力 ? 為討論過程的性能提供共同的語言 ? 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。 ? 當出現 7點鏈時 , 判定為有異常 , 應采取措施 . 58 控制圖的觀察分析 ? 從概率的計算中 , 得出結論 : ? 點出在中心線一側的概率 A1=1/2 ? 點連續出現在中心線一側的概率 A1=(1/2)7 = 1/128 (%)即在 128次中才發生一次 , 如果是在穩定生產中處于控制狀態下 , 這種可能性是極小的 . 因此 , 可以認為這時生產狀態出現異常 . ? 偏離 : 較多的點間斷地出現在中心線的一側時偏離 . 如有以下情況則可判斷為異常狀態 . ? 連續的 11點中至少有 10點出現在一側時 。5。 ? 單值控制圖不能區分過程零件間重復性，最好能使用 XR。 ? 可用單值圖分析超出控制限的點，在控制限內點的分布，以趨勢或圖形。 ? 當點描完後，粗覽一遍看看它們是否合理，如果任意一點比別的高出或低出許多，檢查計算是否正確。可利用諸如排列圖和因果分析圖等解決定問題數據。這些連續的受控的時期子組的 p值是該過程當前能的更好的估計值。這個變化時期對系統操作會是破壞性，可能造成新的控制問題，掩蓋系統變化後的真實效果。“ np”圖的詳細說明與 p圖很相似，不同之處棄如下： 125 A收集數據 ? 受檢驗樣本的容量必須相等。 135 Case study 組 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 “c” 1 0 1 3 2 1 0 2 1 0 組 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 “ c” 0 1 0 2 0 1 0 2 1 0 組 21 22 23 24 25 “ c” 0 1 2 0 1 每一組的樣本數都是固定為