全員生產維修管理-tpm(更新版)

　　

【正文】 的家，兢兢業業努力工作。 TPM小組活動完全納入有組織的系統框架之中。 (3)爭取不打破工作負荷，以最少的人力進行有效的推進。 TPM的培訓，可以引導員工從無知轉為出色。 TPM所實施的是有特色的預防維修，其特色在于強化設備的基礎保養，其總體框架如圖 13所示。檢查人員必須熟悉現場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。 (4)總檢查 小組長按照領導制定的檢查手冊檢查設備狀況。 (6) 調查異常缺陷。在 TPM實施的初期，這種攻關小組的作用尤其明顯。 步驟 6 抓好 TPM的啟動，舉行 TPM的“誓師會” 誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。 步驟 4 建立基本的 TPM策略和目標 TPM的目標表現在三個方面：①目的是什么（ What）；②量達到多少(how much)；③時間表，即何時 (when)。 五、全員生產維修的開展過程 （ 4） ? 步驟 3 建立組織機構，推進 TPM TPM的組織機構是從企業最高 TPM推進委員會直到各分廠、車間、工段推進委員會，直到 PM小組，層層指定負責人，賦予權利、責任。 五、全員生產維修的開展過程 （ 2） 階段 步驟 主要內容 準備 階段 TPM的決心 以領導講演宣布 TPM開始，表示決心，公司報紙刊登 2. TPM引進宣傳和人員培訓 按不同層次組織培訓，利用投影宣傳教育 TPM推進機構 成立各級 TPM推進委員會和專業組織 TPM基本方針和目標 找出基準點和設定目標結果 TPM推進總計劃 計劃從 TPM引進開始到最后評估為止 開始 階段 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會請訂貨、協作等相關公司參 加，宣布TPM正式開始 實施 推進 階段 選定典型設備，由專業指導小組協助攻關 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 分層次進行各種技能培訓 維修預防設計，早期管理程序，壽命周期費用評估 鞏固階段 ，全面推行 TPM 總結評估，接受 PM獎審查，制定更高目標 表 11 TPM的推進過程 五、全員生產維修的開展過程 （ 3） ? 下面我們對 TPM推進的十二個步驟分別加以討論。 ? 即使是在日本的企業里，推行全員生產維修也不是一件容易的事情，需要企業的領導層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。 如果一個小小的螺釘質量有問題，一小時就有 3600個打火機，60～ 80臺小汽車存在質量隱患，不一定哪天會給顧客帶來麻煩。 2. TQM (TQC)— 全面質量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優先，以預防為方針，以數據為基礎，以 PDCA循環為過程，以 ISO為標準化作業目標的全面、有效的質量管理體系。 （ 6）產量損失（由安裝到穩定生產間隔）。 所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率，本章后面還要展開討論。 TPM是以豐富的理論作基礎的，它也是各種現代理論在企業生產中的綜合運用。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產率提高 50％，設備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。 在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經驗。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。) 設備管理系統理論培訓教材 袁岳鋒 著 目 錄 一、 全員生產維修 (TPM)管理的發展進程 二、 TPM給企業帶來的效益 三、 全員生產維修的基本概念和特點 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系 五、 全員生產維修的開展過程 六、 全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制 七、 全員生產維修體制中的 5S活動 八、 實行設備點檢制 九、 全員生產維修的零故障工程 十、 設備綜合效率 十一、 TPM的精髓要義 十二、 TPM在全世界的影響 十三、 TPM的最新發展 一、全員生產維修 (TPM)管理的發展進程（ 1） ? TPM起源日本 ,戰后日本的設備管理大體經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段和全員生產維修階段。這種維修方式更貼近企業的實際，也更經濟。 ? (TPM)階段（ 1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產維修體制，是日本前設備管理協會（中島清一等人）在美國生產維修體制之后，在日本的Nippondenso（發動機、發電機等電器）電器公司試點的基礎上，于 1970年正式提出的。在 TPM推行之后的 1982年，已經做到無故障停機，產品質量也提高到 100萬件產品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 三、全員生產維修的基本概念和特點（ 1） ? TPM可以稱為“全員參加的生產維修”或“帶有日本特色的美式生產維修”。 日本的全員生產維修與原來的生產維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統和全員參加。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。是行之有效的一套科學體系。如果一臺機器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有 3600個打火機、 60～ 80臺小汽車在生產線上進退不得。 （ 3）改善（企業、運行）環境。這就相當于產品檢查、產品改進設計過程。為什么現在又出現操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強度減少、操作環境改善；另一方面，現代工人的受教育程度相應提高，有時間、有條件學習和掌握一定程度的設備維修技術。 TPM的組織又像一個金字，從上到下，涉及各個不同部門。 （ 5）教育與培訓，提高認識和技能。這種項目小組有計劃地選擇不同種類的關鍵設備，抓住典型，總結經驗，進行推廣，起到以點帶面的作用。 (5) 做出調查計劃。 (3)建立清潔潤滑標準 逐臺設備、逐點建立合理的清潔潤滑標準。 由工段長與高層管理人員對自主維修所進行的循環檢查，對這一活動的開展有著重要意義。這個例會將隨時解決生產中出現的問題，隨時安排和調整每周的維修計劃、每月的維修計劃或更長遠的計劃。這種培訓與教育是步步深入的，分層次、對象的。 (2)減少從設計到穩定運行的周期。 70年代初期開展全員生產維修以來， QC， ZD和 PM三者結合起來，加上有些企業實行的“準時” (just in time)管理，形成了 TPM的“小組自主管理活動”。這一方面反映了日本企業的管理模式，即以行為科學作為基本，把企業辦成全體職工的家，充分發揮企業職工的集體觀念和團隊作風；另一方面，這也和日本民族的傳統觀念有關，日本工人被企業辭掉，本人認為是一種恥辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹責怪。 TPM小組活動在各個階段有所側重。在這種管理模式下，生產率的提高是暫時的。 六、全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 5） 圖 11 企業領導在小組活動中的主要作用 六、全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 6） ? 現代社會與現代人需要現代化的管理。 不良好的領導行為和領導藝術，可能會完全葬送小組活動，因而也葬送了TPM。圖 13中三個圖分別為管理四分圖、管理方格圖和領導管理模式圖。應摒棄“權威型”的管理，代之以“參與型”的管理，由“參與型”發展成團體學習，反思式開放的深度研討，改變心智模式和建立公司愿景。最后把有用的物品按一定秩序擺放好。 (2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠離操作者，擺放合理。 五、素養 工人應有良好的個人衛生、禮貌和作風，遵守制度，是一種精神“清潔”。健康醫療所發展起來的那些醫療檢測手段，如心電圖、血壓計、X光、 CT等，也應發展擴充到設備診斷領域中。明確設備故障點，明確點檢部位、項目和內容。點檢計劃表又稱作業卡，指導點檢員沿著規定的路線作業。點檢是按照一整套標準化、科學化的軌道進行的。在此基礎上，對上述點檢中出現的問題，再進一步利用技術診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護線。 八、實行設備點檢制（ 5） 周點檢 計劃卡 單元：初軋區 域：初軋區 點檢者 甲乙 丙丁 日 期 自 1987年 3月 16日至 3月 21日 設備 名 部位 點檢 項目 內容 星 期 點檢標準 異常 記錄 備 注 1 2 3 4 5 6 日 普 通 橋 式 起 重 機 橫行軌道 鋼軌 龜裂或損傷 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無龜裂或損傷 螺釘 松動或折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無松動或折損 脫落 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無脫落 軌條 壓板 折損 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無折損 運轉室 構件 龜裂或變形 無異狀或變形 螺釘 松、脫、損 ○ ○ 無松、脫、損 軸承 異音 ● ● ● ● ○ ○ ○ 無異音 發熱 ● ● ● ● ○ ○ ○ 40℃ 以下 振動 無異常振動 注：點檢記錄標記○ — 運行中的點檢； — 停止時的點檢；● — 已完成運動中的點檢；○ — 已完成停止時的點檢。 二、故障是冰山的頂峰 我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。 (2)人的觀念和行動改變了，能使設備故障為零。 自然劣化：由于設備的運動、負荷、時間等物理、化學原因而引起的壽命降低和性能劣化。 鑒于各系統及系統內元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當延長其修理周期，以降低維修成本。 ①人的行為來自知識、規則和技能。 目標：讓容易失誤的事情難于發生，讓難于正確的做法易于實現。 實際上 ? 從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結果。 （ F）每天生產數量 =400件。 （ N）性能開動率 =L M 100％＝ 0. 625 0. 80 100％＝ 50％。更重要的是，它之所以展開為復雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設備綜合效率的因素，我們也可以結合魚骨分析來分析影響 OEE的因素，如圖 12所示。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。故障是冰山的頂峰，消除故障應從小做起。 2. TPM的五大支柱 （ 1）最高的設備綜合效率。 4. TPM要達到的三個目的 （ 1）提高設備的綜合效率。 （ 5）素養 — 形成制度，養成習慣。 TPM分析六大損失的程序和專題技術攻關，以求減少六大損失，達到設備最佳運行狀態，形成改善措施循環圖。 (3)從生產部門開始，遍及到開發、經營、管理等所有部門。從 1971年到 1988年，獲得 PM獎的企業已達 138家。 到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過 TPM研討班。 十三、 TPM的最新發展 (1) ? 日本人在 1971年提出 TPM。 （ 3）全體員工參與。創造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環境。 (8)管理者的思維變革；改進管理能力，如領導、行動、決策和邏輯能力。 (2)使小批量的各類產品生產具有較高的生產率。 (4)勞動條件（如工時、工作狀態）改進。 (3)更換刀具、夾具。 (11)生產線組織損失：生產線安排組織、自動化及失效損失。 十三、 TPM的最新發展 (5) ? 五、新一代 TPM給企業帶來深遠的變革 (1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。 六、新一代 TPM五大支柱的新解釋 (1)追求企業綜合效益最大化。團隊的合作是一種氛圍，也是企業的文化，是人們追求的公司愿景。 :56:4920:56:49March 11, 2023 ? 1他鄉生白發，舊國見青