全員生產維修管理tpm培訓教材(專業(yè)版)

　　

【正文】 :57:0720:57Mar2311Mar23 1故人江海別，幾度隔山川。 (7)不關心經營被小組關心公司發(fā)展所代替。 (9)管理損失：等待指示或等待材料。 (2)工作內容和方法（如緊張程度、浪費、變動、姿勢、簡單操作等）的改進。 (6)進行盈利企業(yè)的變革，生產減少而利潤增加。 （ 2）推進預防哲學 (MP→PM→CM) 。 十二、 TPM在全世界的影響（ 3） ? 在意大利，大約 15％～ 20％的企業(yè)在推行 TPM，也有的企業(yè)遇到工會的抵制，使推行工作深入不下去。 一、 TPM更高標準的要求 新一代 TPM活動得到一定發(fā)展之后，又提出了更高標準的要求，它體現在 TPM的五個特征上： (1)以建立生產系統(tǒng)的最高效率（綜合效率化）企業(yè)素質的目標。 （ 3）清掃 —清掃垃圾，不留污物。TPM要求從領導到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎的生產維修活動。 ? 圖 13 利用 PM分析尋找深層次原因 十、設備綜合效率（ 9） ? 如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。 （ L）速度開動率＝（ H／ I） 100%= (0. 5/) 100％ =62． 5％。于是 負荷時間 =48020=460min 開動時間 =4602020=400min 時間開動率 =速度開動率 凈開動率 ? 這里，理論加工周期是按照標準的加工進給速度計算得到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。狀態(tài)維修應該是預知維修發(fā)展的結果，是更高階段的預知維修。 圖 12 劣化的漸變過程 九、全員生產維修的零故障工程（ 4） ? (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。故障的種類可按以下方式劃分： (1)功能停止型故障 設備突發(fā)性停止的故障。所謂“三位一體”是指：崗位操作工人的日常點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術人員的精密點檢三位一體。給出每個點檢部位是否正常的依據，即判斷標準。與之相對應的設備預防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設備檢查和預防修理。 ? 二、整頓 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準則，科學、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。 小組是 TPM的細胞，小組活動的三個臺階如圖 14所示。 (4)承認“無形組織”。能否做好，主要看管理思想。公司的 TPM大會每年召開兩次，對優(yōu)秀的小組進行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。這一目標體現在設備投資規(guī)劃、設計、研制、安裝、試車及負荷運行各階段，隨時根據試驗結果和出現的問題，結合現場工程師的經驗改進設備。 五、全員生產維修的開展過程 （ 10） ? 值得指出的是，與傳統(tǒng)生產維修中的計劃維修不同的是，實行 TPM的維修部門，應隨時結合小組活動的進展對備件、模具、工具、檢測裝置及圖樣進行評估和控制，對維修計劃進行研究和調整。在 5S的基礎上推行下列自主維修七步法： (1)初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。這里，我們主要強調如何發(fā)揮專業(yè)項目小組的作用。從公司最高領導人 ——董事長開始，一層層建立 TPM推進委員會。這就相當于產品加工、組裝過程。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系（ 2） ? 這是因為當代企業(yè)的效率越來越高，對設備和管理越來越依賴。 （ 3）閑置、空轉與暫短停機損失。 國內一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、山東將軍（煙草）集團也引進了 TPM管理模式，取得明顯成效。日本在 60年代到 70年代是經濟大發(fā)展的 10年，家用設備生產發(fā)展很快。戰(zhàn)后一段時期，日本經濟陷人癱瘓，設備破舊，故障多，停產多，維修費用高，使生產的恢復十分緩慢。這一全員生產維修體制，既有對美國生產維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。 圖 11 三、全員生產維修的基本概念和特點（ 2） ? (TPM)的定義 按照日本工程師學會 (JIPE)， TPM有如下的定義： （ 1）以最高的設備綜合效率為目標。這也是日本全員生產維修的獨特之處。最后每小時就要有 3600個打火機的最終庫存， 60～ 80輛小汽車的最終庫存。 步驟 2 發(fā)動教育和培訓戰(zhàn)役 教育和培訓是多方面的，首先應該讓企業(yè)的中下層職工認識推進 TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習慣。在總目標里包括故障率、非運行操作時間、生產率、廢品率、節(jié)能、安全及合理化建議等。在解決問題時，可以采用 PM分析方法。 (5)自檢 建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并與維修部門的檢查結果進行對照，逐步改進小組的自檢標準，樹立新的目標。其實，培訓是一種多倍回報的投資。 五、全員生產維修的開展過程 （ 13） ? 步驟 12 全面推進 TPM,向更高目標前進 最后一個步驟是使 TPM活動更加完善，建立更高的目標。 (2)提出減少故障停機的建議和措施，提出個人完成的目標。在這種管理模式下，生產率的提高是長期的。 圖 12 領導管理技巧重要性比例 六、全員生產維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 7） ? 按照日本模式，一個優(yōu)秀領導應具備： (1)十項品德。所謂的 5S是 5個日語詞匯的拼音字頭。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。值得指出的是，設備點檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。 (8)定點檢業(yè)務流程。點檢員還應設計優(yōu)化的點檢路線圖。日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。 (3)改善設計。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應。則 凈開動率 = 400/400=80% 速度開動率 = 性能開動率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設備合格品率為 98％，則 設備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結成以下的序列，得到 （ A）每天工作時間 =60 8=480min。 十、設備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設備綜合效率主要靠減少六大損失。塵土粘附在設備上，產生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 （ 3）每個成員都能熟練地掌握設備管理現場標準化作業(yè)程序。 這五個特征與早期提出的特征比較，增加了更高標準的要求。 1992年 6月在英國伯明翰召開一次 TPM會議。 （ 4）現場與實物。 把上述的結果歸納成三句話，即：改進和加強企業(yè)文化；建立 21世紀新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。 3. SS—— 社會滿意，社會貢獻 (1)對當地社區(qū)的貢獻。 (14)產量損失：廢品、開工、切削、重量、超負荷損失。 (4)全員參與；從高層領導到一線工人。 2023年 3月 下午 8時 57分 :57March 11, 2023 1行動出成果，工作出財富。廣義的說，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。 (2)按工作內容的報酬被按技能水平的報酬所代替。 (4)開工試運行。 (3)高質量。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標 新的 TPM以減少 16大損失為基礎，力爭達到如下目標： (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。這一整套理論和規(guī)則，其實是日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進維修策略及自身的實踐之后產生的新體會和新發(fā)展。其中包括一些外國公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。 以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使 TPM進入一個良性發(fā)展，循序漸近。 （ 2）建立一套嚴謹、科學的、規(guī)范化的設備管理模式。如：①嚴格保持設備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時根除劣化；④改進設備設計缺陷；⑤改進操作與維修技能。 圖 12 利用魚骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設備綜合效率（ 8） ? 進一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。 （ G）合格品率 =98％。 TPM的零故障是一個嚴格、細致、實在的工作過程，是不斷找出問題，進行分析研究，制定對策和技術攻關，不斷解決問題的過程。 九、全員生產維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預防維修實踐要點為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點檢標準表格，定期點檢； ③設定劣化基準，以便及時取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 (3)要從“設備一定會發(fā)生故障”轉變成“不使設備發(fā)生故障”和“故障可以達到零”的新觀念。 表 13 周點檢作業(yè)卡 八、實行設備點檢制（ 6） ? 包含各種檢修記錄管理，如日常點檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報告書、改進維修記錄以及設備臺賬等。點檢是動態(tài)的管理，它與維修相結合。 (3)定量。 5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅持不懈四個環(huán)節(jié)。 對工作場所進行整理之后有如下好處： (1)可以使現場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。這些圖以不同方式表明了管理方面應把對人的關心、群體精神的維護與工作目標完成有機地結合起來。在日本的 TPM活動中，越來越提倡以行為科學、行為動力學作好對人的管理。 TPM實施初期，以清潔、培訓為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。 TPM小組活動完全納入有組織的系統(tǒng)框架之中。 TPM的培訓，可以引導員工從無知轉為出色。檢查人員必須熟悉現場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。 (6) 調查異常缺陷。 步驟 6 抓好 TPM的啟動，舉行 TPM的“誓師會” 誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。 五、全員生產維修的開展過程 （ 4） ? 步驟 3 建立組織機構，推進 TPM TPM的組織機構是從企業(yè)最高 TPM推進委員會直到各分廠、車間、工段推進委員會，直到 PM小組，層層指定負責人，賦予權利、責任。 ? 即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領導層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。 2. TQM (TQC)— 全面質量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預防為方針，以數據為基礎，以 PDCA循環(huán)為過程，以 ISO為標準化作業(yè)目標的全面、有效的質量管理體系。 所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率，本章后面還要展開討論。 日本尼桑汽車公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動生產率提高 50％，設備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修 (BM），避免了不必要的過剩維修。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經濟。在 TPM推行之后的 1982年，已經做到無故障停機，產品質量也提高到 100萬件產品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。 日本的全員生產維修與原來的生產維修相比，主要突出一個 “全 ”字， “全 ”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。是行之有效的一套科學體系。 （ 3）改善（企業(yè)、運行）環(huán)境。為什么現在又出現操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現代工人的受教育程度相應提高，有時間、有條件學習和掌握一定程度的設備維修技術。