圓蓋塑料模具設計書(留存版)

　　

【正文】 ，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到樣件。在使用預應用鋼時，根據鋼板厚度和材 19 質，有時熱處理的效應沒有達到鋼板的中心部位。 (1)整體式圓形型腔點壁厚的計算 a)按剛度條件計算時，其點壁厚為： ? ??EphS? （ 2） 式中： S—— 型腔的 點壁厚度， mm； P—— 型腔內單位面積熔體壓力， 25%～ 50%,則 p 取 45 Mpa； 17 h—— 型腔高度， h=2mm； E—— 型腔材料的彈性模量， Mpa(一般中碳鋼 E=105Mpa,預硬化塑料模具鋼E=105Mpa)； [δ ]—— 型腔許用變形量， mm（查相關表得 [δ ]≤ ，取 [δ ]=）。整體式結構適用于形狀簡單的中小型塑件。 分型面的選擇 根據塑件制品分型面的設計與選擇原則，分型面應該設計在零件截面最大的部位，且不影響零件的外觀。 2. 溫度敏性高，對料溫應嚴格控制，否則會出現“銀絲”、透明性差現象。 （ 2） 加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質量。目前，熟料制件幾乎已經進入了一切工業部門以及人民日常生活的各個領域，因此，對塑料模具生產不斷向前發展起著推動作用。 3 塑料成型模具的發展趨勢 目前為止，我國在塑料模的制造精度、模具標準化程度、制造周期、模具壽命以及塑圓蓋塑料模具設計書 2 料成型設備的自動化程度和精度等方面已經有了長足的進步。 性能特點 電絕緣性（尤其是高頻絕緣性）優良，無色透明，透光率僅次于有機玻璃，著色性、耐水性良好，機械強度一般。 130 最大開合模行程 /mm 180 模具最大厚度 /mm 200 模具最小厚度 /mm 70 噴嘴圓弧半徑 /mm 12 噴嘴孔直徑 /mm 4 動定模固定板尺寸 /mm 330x440 拉桿空間 /mm 190x300 合模方式 液壓 機械 頂出方式 中心頂出 塑件的 注射工藝參數的確定 注射成型工藝參數 ABS 注射成型工藝參數見表 14，試模時，可根據實際情況做適當調整。 整體式型腔是直接在型腔板上在加工，有較高的剛度和強度。根據塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取δ z=Δ /3。 一般回火溫度至少應是成型加工時模具溫度的兩倍以上，并適應地進行低溫處理以 消除殘留的奧氏體。對軸類加工、孔加工、鏜孔加工、平面加工、齒形加工及溝槽加工等所用的加工機械是有限制的。 （ 5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。熔料前鋒冷凝所致。 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮量趨向小值，使制件尺寸變小；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠大的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。 （ 4）模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 2）材料硬度和加工的難易程度 材料硬度為 HRC40 時，任可進行銑屑加工，對淬火鋼必須使用磨屑加工或電加工。 2）手式加工對機械加工的比例極小 精密模具的最主要的制造特點是除了拋光和組裝作業外，均不用手式加工。考慮加工和熱處理比較困難，型芯采用拼塊組合 式結構。 12 該塑件的體積比較小，形狀也不復雜，本設計采用 U 型斷面分流道，切削加工在動模上，加工容易實現，且比表面積不大，熱量損失和阻力損失不太大，查相關經驗表格得 U型分流道截面半徑 R=3mm， h=,據此，該模具的分流道設計如圖 23a， U 型分流道截面如圖 23b 所示。 確定成型設備選擇與模具工藝規程編制 (1)計算塑件的體積 V=448， 0316mm3（過程略）。 塑件原材料分析 見表 11。隨著我國經濟與國際的接軌和國家經濟建設持續穩定的發展，塑料制件的應用快速上升，模具設計與制造和塑料成型的各類企業日益增多，塑料成型工業在基礎工業中的地位和對國民經濟的影響日益重要。模具是決定最終產品性能、規格、形狀機尺寸精度的載體，塑料成型模具是使塑料成型生產過程順利進行、保證塑料成型制件質量不可缺少的工藝裝備，是體現塑料成型設備高效率、高性能和合理先進塑料成型工藝的具體實施者，也是新產品開發的決定性環節。 未注公差取 MT5 級精度 要求設計圓蓋模具 圖 11 圓蓋塑件圖 4 塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面質量和塑件的結構工藝分析，其具體 分析如下。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 ； 分流道的設計 分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度，注射速率的因素有關。所以，型腔采用整體式結構。m ）為單位進行測量。一旦在由淬火產生彎曲變形，則