企業內部物流技術doc35-物流運作(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 。這是因為， MRP生成的物料需求計劃本身是一種生產作業計劃，它主要屬于近期或短期計劃，市場的變化、企業生產條件的變化是經常發生的，不可能較長時間不變，企業需要不斷根據變化的情況隨時調整生產作業計劃，生產任務的安排、訂貨計劃的進行不可能規定到長久不變； MRP 生成的物料需求計劃又是一種相當具體、嚴格而又涉及全面的計劃，只有生產系統的全體、包括訂 貨部門的全體都嚴格按照物料需求計劃執行，生產系統才能正常運行，只要有一個部門，一個環節執行計劃發生一周的延誤，就會造成整個生產系統的錯亂甚至停止。這樣全體人員大面積長時間固定不變的作業計劃也是很難作到的。根據這樣的考慮， MRP運行的計劃期不宜太長。但是也不宜太短，短了物料需求計劃就產生不出來。確定 MRP 計劃期長度的一個基本原則是要大于主產品所有零部件中提前期最長的生產提前期或訂貨提前期的長度，在這個前提下計劃期盡量短一點。一般一個月、二個月或三個月為好。 MRP 的時間單位一般以周為單位，也可以以天為 單位，長的也可以以月為單位。根據生產作業計劃的特點，不可能以小時、分、秒為單位。時間單位越長，則 MRP 運行時間會越短，但是作出的計劃越粗糙。時間單位越短， MRP 運行時間會越長，但計劃越精細。以天為單位，本來是比較好的，但是以天為單位，則每天要把庫存信息、訂貨信息反映到 MRP系統中來，作到數據每天更新，這在現在也能作到，但是工作量很大。所以較現實一點，還是以周為時間單位為好。 2. 訂貨批量處理 ：前面所舉的例子還沒有提出訂貨批量的概念，在那里，凈需要量是多少也就把訂貨批量取為多少，這是按需要量訂貨，叫需要批量訂貨（ LotforLot Ordering）。這只是訂貨批量的一種，訂貨批量有好幾種，它們可以分為固定訂貨批量和非固定訂貨批量二大類，它們在訂貨批量的處理上是不相同的： 1） 固定訂貨批量：有些物資采用在各個時間階段的訂貨都采用相同的訂貨批量。這個訂貨批量是根據某種原則或現實情況而確定的。例如： （ 1） 多品種輪番批量生產方式下生產批量； （ 2）按 EOQ 公式確定的經濟訂貨批量； （ 3）按照包裝或運輸的規定而整箱整包的訂貨等。 在采用固定訂貨批量訂貨時，訂貨批量一般采取以下辦法，使得總訂貨量與凈需求量之和大致相等： （ 1） 當需要量 小于固定訂貨批量時，或按固定訂貨批量訂貨，或不訂； （ 2） 凈需要量等于固定訂貨批量時，按固定訂貨批量訂貨； （ 3） 凈需要量大于固定訂貨批量時，按固定訂貨批量的倍數訂貨。 很顯然這樣做的結果，就像訂貨點技術一樣，可能造成庫存積壓太高、有時還可能出現缺貨的問題。怎么樣使庫存積壓最小而又減少缺貨，就要在這里多動腦子。要在滿足水平和庫存費用之間作一個權衡，要用到在訂貨點技術中常用的一些方法原理，采取適當的訂貨策略。 此資料來自 企業 ()，大量的管理資料下載 10(10) 2） 非固定的訂貨批量。常用的如： （ 1）需要批量訂貨：按凈需求量的多少訂貨，凈需求量多就多訂；凈需求量少就少訂，訂貨 批量是隨時變化的。 （ 2）固定周期批量：固定周期一般包含多個時間單位，訂貨批量等于固定周期內的各個凈需求量之和。由于各個時間單位中，凈需求量不等，所以訂貨批量也是變化的。 在非固定訂貨批量情況下，比較容易實現總訂貨量等于總需求量。可以實現庫存積壓少，而滿足程度高。 下面舉例說明固定訂貨批量的處理。 例 2．若產品 A由 3 個 B 和 1 個 C 構成，每周需出產 A 產品 20 件。 C 除滿足裝配 A產品外，每周還有 5件生產維護用途的需要量。計劃期取 8 周。 B的現有庫存量為 205，提前期為 2周，第四周有一個 40件的計劃到貨量，固定批量為 40； C的現有庫存量為 50件，提前期為 3 周，第五周有一個 50 件的計劃到貨量，固定批量為 50。求 B 和 C的訂貨計劃。 處理過程見表 。 由表中可以看出，產品 B 第五周的凈需求量為 55，大于固定訂貨批量 40，所以訂貨批量取二倍固定訂貨批量 80，第六周凈需求量為 60，也大于訂貨批量 40，但這時如取 2 倍訂貨批量就太大了，因為第五周進貨了 80。到期末還有庫存 25。第六周需要 60，只缺 35。所以第六周只訂一個固定批量 40就可以了，合計訂貨量大致等于凈需求量之和。同理第七、第八周分別訂 80 和 40。產品 C的訂貨批量，第 7 周大于凈需求量，取 1倍固定訂貨批量，而第 8 周小于凈需求量，取 0 倍固定訂貨批量。使得總訂貨量等于總需求量。 表 A產品的需求計劃 項目： A（零級） 周 次 提前期： 0 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 20 20 20 20 20 20 20 20 計劃接受訂貨 20 20 20 20 20 20 20 20 計劃發出訂貨 20 20 20 20 20 20 20 20 3 A 項目： B（ 1 級） 訂貨批量： 40 提前期： 2 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 60 60 60 60 60 60 60 60 計劃到貨量 40 庫存量 205 145 85 25 5 55 115 175 235 凈需要量 0 0 0 0 55 60 60 60 計劃接受訂貨 80 40 80 40 計劃發出訂貨 80 40 80 40 1 A+5 項目： C（ 1 級） 訂貨批量： 50 提前期： 3 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 25 25 25 25 25 25 25 25 計劃到貨量 50 庫存量 50 25 0 25 0 25 50 75 100 凈需要量 0 0 0 0 25 25 25 25 計劃接受訂貨 50 50 此資料來自 企業 ()，大量的管理資料下載 10(11) 計劃發出訂貨 50 50 3. 安全庫存和訂貨點 ：在 MRP系統中，如果采用按凈需求批量訂貨，并且保證按照物料需求計劃不折不扣地執 行，就不需要設置安全庫存。實際上這種理想情況很難出現，即使是人們努力嚴格按照物料需求計劃執行，也免不了會出現一些意外事故，和隨機發生的不確定性，從而造成訂貨的的延誤，所以還是要設置安全庫存。如果采用固定訂貨批量訂貨，則由于訂貨批量的限制，出現有時多訂有時少訂、總訂貨量不等于總需求量的現象，從而造成缺貨。這時為減少缺貨的發生，更有必要設置安全庫存。 安全庫存量的大小應當根據凈需求量序列的離散特性進行統計分析來確定。其分析方法是和訂貨點技術中安全庫存量的求法在原理上是一致的。安全庫存量 QS 可以用下式計算： QS=ασ D α是安全系數，σ D是需求量的標準偏差。 式中， Di 是第 i 周的需求量， DP 是各周的平均需求量。 當然安全庫存量也可以根據實際情況進行經驗估計或者主觀確定，也不一定要非常精確，只要基本能保證不缺貨而又比較節省就可以。 以前的研究者認為，在 MRP運行中，是否發出訂貨，是取決于庫存量是否下降到安全庫存量以下。在 MRP 表中，特意列出安全庫存量數值作為判別標準。筆者認為，如果考慮安全庫存量和固定訂貨批量，實際上存在三種處理方法： （ 1） 看庫存量是否下降到安全庫存 量以下； （ 2） 看庫存量是否下降到了訂貨點以下； （ 3） 庫存量下降到缺貨的時候，以進補缺。 在第一種處理方式下，列出安全庫存量和訂貨批量。當庫存量下降到安全庫存量時就接受一個批量的訂貨。在第二種方式下，可以不列出安全庫存量，但是要列出訂貨點，當庫存量下降到訂貨點時，就接受一個批量的訂貨。訂貨點 QK 和安全庫存量 QS的關系是相差一個平均需求量 DP： QK= DL+ QS= DL+ασ D 當凈需求量是均勻恒定的序列時，標準偏差為 0，安全庫存量為 0，這時訂貨點就等于平均需求量。當凈需求量離散性大，標準偏差也就大，安全庫存量也就 要求大，這時訂貨點就等于平均需求量再加上安全庫存量。 要注意的是，在考慮訂貨點和安全庫存量來進行 MRP 運算時，表格的基本格式和運行規則都要相應發生變化。主要有三點不同： 1） 在表頭部分，除列出產品名、層級碼、提前期外，還明確列出訂貨點和訂貨批量，或安全庫存量和訂貨批量。 2） 原來意義的庫存量和凈需求量二個參數已經沒什么用，可以不要了。增加一個參數，叫“接受訂貨以后的實際庫存量”，簡稱“訂貨后庫存量”。主要用它記錄本周接受訂貨以后經過本周銷售到周末的實際庫存量。每周的訂貨后庫存量如下計算： 本周訂貨后庫存量 =上周訂貨 后庫存量 +本周計劃到貨量 + +本周計劃接受訂貨量 本周需求量 3） 在這種情況下，訂貨決策不是依據凈需求量的大小，而是依據本周“周初接受訂貨以前的庫存量”（簡稱“訂貨前庫存量”）是否下降到訂貨點或安全庫存點以下。注意訂貨前庫存量和訂貨后庫存量不同，訂貨前庫存量都是指周 初、還沒有接受訂貨 的庫存量，而訂貨后庫存量都是指周 末、已經接受訂貨并且銷售消耗了一個星期 的庫存量，訂貨前庫存量等于： 此資料來自 企業 ()，大量的管理資料下載 10(12) 本周訂貨前庫存量 =本周訂貨后庫存量 本周接受訂貨量 本周總需求量 =上周訂貨后庫存量 +本周計劃到貨量 如果本周訂貨前庫存量下降到訂貨點，則在本期初要計劃接受一個訂貨批量的訂貨，在計劃接受訂貨一欄要填上一個訂貨批量，同時將本周訂貨后庫存量寫成等于訂貨前庫存量 +計劃接受訂貨量減去本周銷售量，也就是上周訂貨后庫存量 +本周計劃到貨量 +本周計劃接受訂貨量 本周需求量。也要從本周算起，提前一個提前期計劃發出一個訂貨批量的訂貨單，使得所訂貨物在本期期初到達倉庫，以參加本期的物資供應。由于所訂貨物的到達并參與供應，所以本期期末庫存反而會有較大的提高。 下面是一個根據訂 貨點決定是否發出訂貨的例子。 例 3. 某配件 B 需要外購，每周的需求量見表 ，訂貨批量 150，訂貨提前期為 3 周，期初庫存量 100，計劃期長為 8周，試確定其安全庫存量、訂貨點，并用 MRP 制定其訂貨計劃。 解 ：先求安全庫存量和訂貨點。這里可算出平均每周需求量 DP=50，所以標準偏差σD=10，如果取安全系數α =，則安全庫存量 Qs=10，訂貨點 QK= DP+Qs=60。 問題如如表 所示。這里我們用三種方法比較地研究訂貨策略。 （ 1）依據訂貨前庫存量是否下降到訂貨點（ 60）以下來決定是否接受訂貨： 期初庫存100，第一周消耗 60，沒有計劃到貨量，訂貨前庫存量 100，訂貨后庫存量 40，訂貨前庫存量沒有到達訂貨點。轉第二周，上周周末庫存量 40，本周計劃到貨量 0，所以本周訂貨前庫存量 40，到達了訂貨點，本周周初應當計劃接受一個訂貨批量（ 150）的訂貨，在計劃接受訂貨欄內填 150，將訂貨后庫存變為等于訂貨前庫存量（ 40）加計劃接受訂貨量（ 150）減本周需要量（ 40），即 150。在計劃發出訂貨欄提前 3 周（到了系統運行前，第 0周）發出 150 的訂貨單。轉第三周。第三周訂貨前庫存量 150，訂貨后庫存量 90，第四周訂貨 前庫存量 90，訂貨后庫存量 50，它們的訂貨前庫存量都沒有達到訂貨點，都不接受訂貨。第五周訂貨前庫存量 50，到達訂貨點，要接受一個批量訂貨。同理第八周也應接受一個批量地訂貨。結果如表 。該方法導致八周的平均庫存量為 95，訂貨 3次，總訂貨量 450。 表 按訂貨點訂貨 項目： B（ 1 級） 訂貨點： 60 周 次 訂貨批量： 150 提前期： 3 周 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 60 40 60 40 60 40 60 40 計劃 到貨 訂貨后庫存量 100 40 150 90 50 140 100 40 150 計劃接受訂貨 150 150 150 計劃發出訂貨 150 150 150 （ 2） 依據訂貨前庫存量是否下降到安全庫存點（ 10）以下來決定是否接受訂貨：這時就是要判斷訂貨前庫存量要下降到安全庫存點以下決定是否在本周接受訂貨。結果如表 所示。該方法導致八周平均庫存為約 40，訂貨 2 次，總訂貨量 300。但是第五周出現一次 10 個單位物資的缺貨。 此資料來自 企業 ()，大量的管理資料下載 10(13) 表 按安全庫存點訂貨 項目： B（ 1 級） 安全庫存點： 10 周 次 訂貨批量： 150 提前期： 3 周 1 2 3 4 5 6 7 8 總需要量 60 40 60 40 60 40 60 40 計劃到貨 訂貨后庫存量 100 40 0 90 50 10 100