化工酒精生產行業環評報告書(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 280 1121 5 CO2帶出 21 反應生成產品 1095 30 蒸發損失 蒸汽 230 1200 糟 液 95 10 蒸發損失 蒸汽 70 150 冷凝 水 （去配料） 5 單位： m3/d 圖 工藝水平衡圖 成品酒精 蒸煮液化 拌 料 糖 化 發 酵 粗 餾 精 餾 第 22 頁 （ 2）全廠總用水平衡 全廠總用水平衡見圖 。全廠總用水量為 3600m3/d，其中補充循環水 2390m3/d，生活及廠區衛生用水 120 m3/d，其余 1090 m3/d為生產用水。 新鮮水 3600 396 蒸汽 460 鍋爐用水 24 損耗 40 化學制水 120 20 損耗 生活及廠區衛生用水 100 94 損耗 2390 補充循環水 1700 直接排放 ⊕ 8400 596 回用于配料 596 370 54 損耗 280 工藝用水 26 進入產品、反應 34 1200 污水站處理排放 原料帶入 26 340 350 設備沖洗及輔助用水 36 損耗 單位： m3/d 圖 全廠總用水平衡圖 物料 平衡 項目物料 平衡 見圖 ，從平衡結果可見，每生產 1 噸酒精將產生 噸 粉塵、 噸 廢渣、 12 噸糟液（固形物含量 5%）及 噸CO2。另有 噸的酒精損耗。 第 23 頁 瓜干 粉塵 水 淀粉酶 雜質 蒸汽 損耗水 新鮮水 真空冷卻水 糖化酶 CO2 酒母 損耗乙醇 損耗水 蒸汽 12 糟液 固形物 損耗乙醇 蒸汽 損耗水 冷凝水 成品酒精 雜醇油 單位： t/t 產品 圖 物料平衡圖 粉碎除雜 蒸煮液化 拌 料 原 料 糖 化 發 酵 粗 餾 精 餾 回收淡 酒 粉碎除雜 第 24 頁 污染治理及排放情況 廢氣 ⑴ 燃燒廢氣 項目用汽由一臺 20t/h 的煤、氣兩用 鍋爐供給，煤、沼氣混合燃燒，以充分利用污水處理產生的沼氣。根據項目酒精廢醪產生量和 處理工藝估算，年產生沼氣量約 504 萬 m3，沼氣熱值約 5600kcal/m3，考慮到污水處理產氣的不穩定性以及其它意外因素，為保證生產供汽，從保守角度考慮，評價按 80%的沼汽進行燃燒供熱，每小時約 560m3，其余由燃煤供給。 燃煤計劃選用徐州煤，其低位發熱量約 5800kcal/kg，全硫分為%，灰分 18%，可燃體揮發分 37%，按生產實際用量計算，每小時耗煤量 2244kg。煙氣產生量為 30000m2/h（燃煤 25400m2/h，燃氣 4100m2/h），其中煙塵初始濃度為 1800mg/Nm3(理論計算值為 4250mg/Nm3，按出廠鍋爐達到《鍋爐大氣污染物排放標準》計 )， SO2 濃度為 960mg/Nm3,煙氣擬用水膜除塵器處理，設計除塵效率為 90%，脫硫效率約 10%，處理后煙塵排放濃度為 180mg/m3， SO2排放濃度為 864mg/m3，均能達到《鍋爐大氣污染物排放 標 準 》 （ GB132712020 ） 二 級 標 準 （ 煙 塵 ≤ 200mg/m3 ， SO2 ≤900mg/m3）。最終煙塵年排放量為 ， SO2年排放量為 。 ⑵ 工藝廢氣 工藝廢氣主要為瓜干粉塵，產生于粉碎工序，產生濃度為 8400 mg/m3排氣量為 50000Nm3/h，經布袋收塵后排放濃度為 84mg/m3（除塵效率99%），年排放量為 。 發酵工序產生 102t/d 的 CO2，由于 CO2為常見氣體，對局部地區來講環境毒害性不大，評價不予關注。 酒精損耗量為 2t/d，其中有部分進入大氣中，但由于的環境危害性不大，而且從現有生產實踐來看，酒精的排放尚未引發明顯的環境問題，所以評價對酒精廢氣的環境問題不予關注。 第 25 頁 廢水 ⑴ 工藝廢水和生活廢水 從工藝流程和物料平衡可知，項目工藝廢水主要產生于粗餾塔排出的糟液 ,另外 尚有設備沖洗水、化驗室等輔助生產用水。生活廢水主要源于食堂、清洗及辦公。工藝廢水產生量按工藝設計指標計算，比國內同等規模、工藝技術先進的生產廠家少 15%，水質按國內同等規模、工藝技術先進的生產廠家的統計平均值計算，比項目設計值略高一點。詳細水質水量數據見表 。 表 項目水污染物產生及排放情況 污 染 物 產 生 量 處理 排放量 假凈水 合 計 (t/a) 工藝廢水 沖洗廢水 生活廢水 廢水量 (m3/d) 1200 340 100 1640 1700 3340 CODcr 濃 度 (mg/l) 60000 2200 200 300 15 總 量 (t/a) 21600 792 6 SS 濃 度 (mg/l) 26460 1200 200 150 15 總 量 (t/a) 9526 432 6 pH 4～ 5 7 7 7 7 項目計劃用三級厭氧生化處理，工藝流程如下（圖 ）： 酒精廢醪先經過二級閃蒸回收潛熱、降溫后，排至沉砂池，經進一步降溫后，進入接觸厭氧罐高溫發酵，停留時間 6— 7 天，以盡可能多產生沼氣， COD 去除率可以到 80%左右，沼氣經氣水分離，進入沼氣貯罐后用做鍋爐燃料。 經過一級厭氧發酵后的消化液進行固液簡單分離，分離出的固形糟渣可作肥料或燃料，濾液去二級、三級 UASB 厭氧罐發酵，產生的污泥回流到一級厭氧罐發酵，經過三級厭氧發酵后的消化液有機物去除達到 97%以上， COD 值降到 1000mg/l 左右，進入調節池澄清，上清液進入曝氣池進行 第 26 頁 好氧處理，處理后進入二沉池，經沉降后部分活性污泥進污泥池，部分回流至一級厭氧發酵，二沉池溢流出的上清液排放。 由于經過厭氧和分離，一級厭氧罐 內污泥量不多，肥力較好。可以做肥料使用，也可再進行循環厭氧發酵，多產沼氣。 各工序處理效果見表 ，污水經此工藝處理后廢水 COD 濃度為300mg/l， SS 濃度為 150mg/l，達到了國家《污水綜合排放標準》（ GB89781996）酒精行業二級標準規定值。 污水 排放 脫水 圖 酒精廢醪處理工藝流程圖 ⑵ 假凈水 假凈水主要為真空泵、冷卻塔循環水更新水、蒸發冷凝水。其中蒸發冷凝水全部用于配料，不排放。循環水更新水約 1700m3/d，直接排放，具體情況見表 。 ⑶ 鍋爐除塵水 鍋爐除塵水循環使用，一般不排放，補充水取自污水站出口。 以上數據均為類比而得，報告書階段將詳細調查各工序物料及水平衡情況，與國內同等生產工藝流程、同等生產規模、同等工藝技術水平的廠家進行類比調查分析，計算各產污環節污染物的產生情況，并根據建設方提供的污染處理工藝詳細論證主要污染物 的去除效果及最終排放情況。 沉砂池 一級厭氧罐 污泥池 固液分離器 中間池 三級 UASB 厭氧罐 二級 UASB 厭氧罐 調節池 曝氣池 沉砂池 第 27 頁 表 污水處理效果一覽表 設備及構筑物名稱 CODcr (mg/l) BOD5 (mg/l) SS (mg/l) 停留時間 （ d） 一級厭氧 進水 (mg/l) 44370 30000 28000 出水 (mg/l) 8874 6000 5600 去除率 (%) 80 80 80 固液分離 進水 (mg/l) 8874 6000 5600 出水 (mg/l) 7543 5100 2240 去除率 (%) 15 15 60 二級 UASB 厭氧 進水 (mg/l) 7543 5100 2240 出水 (mg/l) 2263 1275 670 去除率 (%) 70 75 70 三級 UASB 厭氧 進水 (mg/l) 2040 1487 670 出水 (mg/l) 1131 638 402 去除率 (%) 50 50 40 1 調節池 進水 (mg/l) 1131 638 402 出水 (mg/l) 905 510 322 去除率 (%) 20 20 20 曝氣池及二沉池 進水 (mg/l) 905 510 322 出水 (mg/l) 300 150 150 去除率 (%) 67 66 54 1 固體廢物 工藝廢渣年產生量 80t，主要是瓜干中的沙塵及部分不合格瓜干等，可兌入煤中焚燒后與煤渣一起用于建材。 鍋爐煤礦渣產生量為 3200t/a，可用于建材。 污水處理污泥為 600t/a，可用于農田作肥料。 噪聲 依據設備清單和工藝過程，本項目主要噪聲源情況見 ３。 表 ３ 設 備 噪 聲 源 強 設 備 源 強 dB(A) 設 備 源 強 dB(A) 粉碎機 90 高 壓 泵 95 蒸餾工序 90 引 風 機 90 鼓 風 機 90 其它泵、機 75～ 80 第 28 頁 小結 項目污染物排放情況匯總于表 ４中。由此可見，項目的主要污染因素可歸納為： ① 廢氣