齒輪泵泵體工藝規程及夾具設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 技術發展而發展的。機床夾具由適用于單件小批量生產的 用夾具發展到大批量生產的專用夾具、隨行夾具 ,經歷了市場的發展和技術的推動。隨著現在市場需要的多樣化、多品種、中小批量及短周期的生產方式在世界貿易中逐漸成為主導方式 ,傳統的專為某個零件的一道工序設計制造的專用夾具已經不能適應這種生產方式的要求。因此 ,適用于多品種、中小批量生產特點 的通用可調夾具、組合夾具、成組夾具等應運而生。數控技術的進步與發展 ,使得數控機床、加工中心在機械加工中廣泛運用 ,數控機床夾具也迅速的發展起來。以上這些現代機床夾具技術的出現和發展 ,代表了現代機床夾具的發展趨勢。具體的發展方向有以下幾個方面 : 1) 功能柔性化 。 2) 傳動高效化、自動化 。 3) 制造精密化 。 4) 旋轉夾具高速化 。 5) 結構標準化、模塊化 。 6) 設計自動化 。 7) 機床夾具方面的基礎研究的強化。 第二章 工藝規程設計 制定工藝路線 工藝 方案一 表 11 單位 :mm 工序號 工序內容 0 鑄造、清砂 、退火 10 粗銑、精銑 I 面 20 鏜 孔7542 H?? 及面 30 鉆、鉸 6M8 螺孔 40 鉆、鉸 2 ?? 孔 50 粗車、精車 L 面 60 粗車、精車 K 面、 N 面 ,粗車 J面 70 鏜 ?? 孔 80 鏜 26? ? 孔并倒角 90 銑 M面 100 鉆 4 11? 孔 110 鉆 3? 斜孔 120 鉆、鉸 14? 孔及 2M8 螺孔 1 最終檢查 入庫 工藝方案二 表 12 單位 :mm 工序號 工序內容 0 鑄造、清砂、退火 10 粗銑、精銑 I 面 20 鏜 孔7542 H?? 及面 30 鉆、鉸 6M8螺孔及 2 ?? 孔 40 粗車、精車 L 面 50 粗車 J 面 ,粗車、精車 K面、 L面 60 鉆 4 11? 孔 70 鏜 ?? 孔、鏜 ?? 孔并倒角 80 銑 M面 90 鉆 3? 斜孔 100 鉆、鉸 14? 孔及 2M8 螺孔 110 去毛刺 1 最終檢查、入庫 最終 工藝方案的確定 選擇機械加工工藝的順序的方法： 零件主要表面及其他表面的機械加工順序，對組織生產、保證質量和降低成本有較大的作用，應 根據工序的劃分和定位基準的建立與轉換來決定。一般原則為： ① 先粗后精。既粗加工 半精密加工 精密加工，最后安排主要表面的終加工順序。 ② 在各階段中，先加工基準表面，然后以它定位加工其他表面。 ③ 先加工主要表面，當其達到一定精度后再加工次要表面。 ④ 先平面后孔。這是因為平面定位比較穩定可靠，所以對于箱體、支架、連桿等類平面輪廓尺寸較大的零件，常先加工平面。 ⑤ 除用為基準的平面外，精度越高、粗糙度 AR 值越小的表面應放在后面加工，以防劃傷。 ⑥ 表面位置尺寸及公差標注方式也影響工序順序 ，應力求能直接保證或使尺寸鏈數目減少。 最終確定工藝如下 : 表 13 單位 :mm 工序號 工序內容 0 鑄造、清砂、退火 10 粗銑、精銑 I面 20 鉆、鉸 6M8 螺孔 30 銑 N 面 40 鏜 ?? 孔、鏜 ?? 孔并倒 120? 角 50 鏜 孔7542 H?? 及面 60 粗車 J面 ,粗車、精車 K 面、 L 面 70 鉆 4 11? 孔 80 銑 M 面、 P面 90 鉆 14? 孔及鉆、鉸 2M8 螺孔 100 鉆錐孔及鉆 3? 斜孔配作 110 去毛刺 1 最終檢查 入庫 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 機械加工余量、毛坯尺寸 齒輪泵零件材料為 HT200,生產類型為大批生產 ,采用機器砂箱鑄型。鑄件的最小壁厚應 ? ]1[ 。壁厚差異不能太大，以避免造成各部分因溫差懸殊而引起縮裂、縮孔與裂紋。鑄件應進行人工時效。消除殘余應力后再送機械加工車間加工，否則工件將產生大的變形。 根據上述資料及加工工藝 ,確定各加工表面的機械加工余量如下 : 表 14 單位： mm 圖中部位 機械加工余量 I 面 ? 54H7 孔底面 ? 54H7 孔 K 面 L 面 J 面 N 面 D 面 M 面 P 面 G 面 加工余量參考 [3]表 此表僅供參考 工序尺寸的確定 在一般情況下，加工某表面的最終工序尺寸可直接按零件圖的要求來確定。而中間工序的尺寸則是零件圖的尺寸（最終工序尺寸），加上或減去工序的加工余量，即采用由后往前推的方法，由零件圖的尺寸，一直推算到毛坯尺寸。由此可知，若某表面經過n1次加工，則其工序尺寸為 nL = 1?nL 1?? nZ =1L ? ???11niiZ （ n≥ 1） （式 21） 因此，確定了加工余量后，即可根據設計尺寸推算出各工序尺寸以上只適用較簡單的工序尺寸的確定，對于較復雜的工序尺寸的確定需進行尺寸鏈的換算。 ① 工序號 10：粗銑、精銑 I面 查 [1]表 833 粗銑余量為 ，查 [1]835公差確定工序尺寸為 0 ? 由表 14 中加工總余量為 ，精銑為 = 查 [1]835公差確定工序尺寸為 0 ?? mm ②工序號 20： 鉆、鉸 6M8 螺孔 查 [1]816鉆孔為 ，粗絞為 ，精絞為 8H7 ③工序號 30： 銑 N面 查 [1]表 833 粗銑余量為 ，查 [1]835公差確定工序尺寸為 0 ? mm 由表 14 中加工總余量為 , 精銑為 = 查 [1]835公差 確定工序尺寸為 0 ? mm ④工序號 40：鏜 ?? 孔、鏜 ?? 孔并倒角 查 [1]824粗鏜余量為 ，工序尺寸為 16 ? mm 查 [1]824精鏜余量為 ，工序尺寸為 ? mm 查 [1]824粗鏜余量為 ，工序尺寸為 ? mm ⑤ 鏜 孔7542 H?? 查 [1]818粗鏜余量為 ，工序尺寸為 56 ? 查 [1]818精鏜余量為 ，工序尺寸為 ? ⑥工序號 60：粗車 J面 ,粗車、精車 K 面、 L面 J 面：查 [1]829 粗車余量為 ，工序尺寸為 ? mm K 面：查 [1]829 粗車余量為 ，工序尺寸為 ? mm 查 [1]829 精車余量為 ，工序尺寸為 0 ? mm L 面：查 [1]829 粗車余量為 ，工序尺寸為 ? mm 查 [1]829 精車余量為 ，工序尺寸為 ? mm ⑦工序號 70：鉆 4 11? 孔 查 [1]816鉆余量為 0，工序尺寸為 0 ⑧工序號 80：銑 M面、 P面 查 [1]表 833 銑余量為 ，工序尺寸為 ? mm ⑨ 工序號 90：鉆 14? 孔及鉆、鉸 2M8 螺孔 鉆 14? 孔：查 [1]816 鉆余量為 0，工序尺寸為 0 鉆、鉸 2M8 螺孔： 查 [1]816 鉆孔為 ，粗絞為 ，精絞為 8H7 ⑩ 工序號 100： 鉆錐孔及鉆 3? 斜孔配作。 直接鉆。 切削用量計算 合理地選擇切削用量，對保證加工精度和表面質量、提高生產率 和刀具耐用度等，都有很大的影響。 選擇切削用量是指要選定切削深度、進給量和切削速度。在這 3 個因素中，對刀具耐用度影響最大的是切削速度，其次是進給量，而切削深度影響最小。對表面粗糙度影響最大的是進給量，而對切削力影響最大的則是切削速度。因此，在粗加工階段，應考慮選擇盡可能大的切削深度，其次是選擇較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。在半精、精加工階段，由于加工精度和表面質量的要求較高，因此，一般均選擇較小的切削深度和進給量。在保證刀具耐用度的前提下，應選取較高的切削速度，以保證加工質量和生產率的要求。 在 大批量生產中，對多刀機床、自動機床、仿形機床和組合機床等，一般都需要規定切削用量。在一般情況下，常由操作者根據工序的具體情況來選擇合理的切削用量。 為簡化選擇切削用量的工作，一般可從有關資料中選擇。 以下為主要加工工序的切削用量及要求另外計算的工序的切削用量： ① 工序 90：鉆 14? 孔及鉆、鉸 2M8 螺孔，鉆床， Z3025 鉆 14? 孔： f= [1]表 1534 V=[1]表 1538 所以 sn = dv?1000 =1000 1481 ?? ? =1842r/min 按 [1]表 1115取 wn =2020r/min 則 1000dnv w?? =機動時間： IT = fnilll ba ??? )( (min) [1]p641 (式 22) iT = 輔助時間： fT =IT 10? =1min fI TTT ?? = 鉆、鉸 2M8 螺孔： f=[1]表 1533 V=[1]表 1537 所以 dvns ?1000? =835r/min 按 [1]表 1115取 960?wn r/min 則 1000dnv w?? =機動時間： ?iT 輔助時間： fT =IT 10? = fI TTT ?? = ② 工 序 10：粗銑、精銑 I 面，機床 X6125 粗銑 I面 :f=[1]表 1550 v=20m/min [1]表 1555 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀， 20,160 ?? zmmd w 則 sn =1000 dv? =查 [1]表 1149得 ?wn 32r/min 1000dnv w?? =當 ?wn 32r/min 時，工作臺每分鐘進給量 mf 應為 wzm nzff ??? =