全員設備管理tpm參考教材(ppt125)(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 部位對策 3ST 制訂準基準書 4ST 總點檢教育 6ST 工程品質保證 5ST 自主點檢 1MFG 38 設備的 8大浪費 降低了 生產綜合效率！ 生 產 綜 合 效 率的 計 算 良品率 = 100 生產綜合效率 = 時間運轉率 性能運轉率 良品率 設 備 ③ 故 障 ④ 準備、交換、調整 ⑤ 速 度 低 下 ⑥ 空 轉、 暫 停 ⑦ 修 理 再 加 工 ⑧ 廢 棄 ① 計 劃 保 全 ② 生 產 調 整 8 大 浪 費 日 歷 時 間 (年 月 日 ) (A ) 負 荷 時 間 ( B ) 管 理 浪 費 運轉時間 ( C ) 停 止 浪 費 實 際 (D) 運轉時間 性 能 浪 費 價 值 (E) 運轉時間 不 良 浪 費 時間運轉率 = 100 日 .歷 時間 ①②③④ 日 .歷 時間 性能運轉率 = 100 標準 Index ? 加工數量運轉時間加工數量 ⑦⑧ 數量 1MFG 39 計算題： 三班倒的企業，每班一天工作 8小時，其中生產計劃休息時間 20分，設備故障停止 20分 ,準備作業花去 20分 ,調整 10分，一個班可以生產 400個產品，標準為半分鐘生產一個，實際每個產品平均需要 0 .8分鐘，不良率為 2%。 生 產 綜 合 效 率 的 計 算 1MFG 40 生 產 綜 合 效 率 的 計 算 方 法 A: 作業總時間 = B: 計劃休息時間 = C: 負荷時間 = D: 停止浪費時間 = E: 運轉時間 = G: 加工數量 = H: 良品率 = I: 理論 (或標準 ) INDEX = J: 實際 INDEX = F: 實際運轉時間 = T: 時間運轉率 = M: 速度運轉率 I/J 100% = N: 微波運轉率 F/E 100% = L: 性能運轉率 = M N 100% = 生產綜合效率 = T L H = 1MFG 41 ‘ 保全的基本 —— 防止劣化的活動 ’ 是運轉部門的保全活動。但是防止劣化的活動需要基本條件的整備作為最重要的項目來設定好。 設備故障的大部分情況都是因設備部位的劣化而發生。 ⊙ 劣化包括： 特別是人為的惡劣環境（銹、污垢、漏油、灰塵等）的強制劣化加速設備的劣化，從而形成設備的故障，大大減短了設備的使用壽命。 因此，如何杜絕這人為的惡劣環境的方法，就是減少故障的要領。為了延長設備壽命，排除強制劣化是當務之急。 確切的執行清掃、注油、緊固，點檢，并維持與管理叫做基本條件整備。 1. 實現灰塵、污垢的完全排除和潛在缺陷表面化的 “ ” ； 2. 防止漏油防止磨損的 “ ” ； 3. 防止螺絲、螺帽的變松或脫落和防止誤動作的 “ ” ； 4. 為發現異常的 “ ” 。 基本條件的整備 1MFG 42 運 轉 部 門 的 自 主 管 理 活 動 1階段 . 堵塞劣化的活動 ＝ 1~3 STEP 2階段 . 測定劣化的活動 ＝ 4~5 STEP 3階段 . 劣化復原的活動＝ 6~7 STEP ① 正確的操作 (防止人為失誤 ),正確調整 . 調節 (工程不良的防止 ) ② 基本條件的整備 (清掃 ,鎖緊 ,加油 ) ③ 異常的預知 ,異常的早期發現 (故障 ,災害的事前防止 ) ④ 保全數據的記錄 (防止再發 ,反饋到 MP設計 ) ① 日常點檢 (運轉中的五感點檢 ,巡檢 ) ② 定期點檢 (定期解體點檢 ,定期更換 (過濾器優先更換 ) ① 小修理 (異常時的應急措施 ,簡單的部品更換 ) ② 故障 . 不合理的迅速而正確的聯絡 ③ 突發性故障修理的援助 1MFG 43 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP 5S （基礎） 0STEP 自主管理活動 7 STEP體系圖 1MFG 44 自主管理 TPM STEP活動事例 STEP 定義 活動內容 目標 備注 大整理 全體把本區域沒用的 徹底清除 .明確擔當區域 .選定整理對象 → 大整理 使用場所只放置有用 的物品 5 S 活動 0STEP 把沒有必要的清楚 有用的放在近處 .區分為必要 /不必要 .不要品丟棄 .使之能夠容易使用 使用場所只留下有用的 必要物品容易找到 活動 AREA MAP 初期清掃 1STEP 通過感官徹底去除灰塵 污染 .徹底去除灰塵、污染 .制定 4個 LIST （發生源，困難部位， 不合理，疑問點） 徹底去除粘在設備上的 污染 提出不合理 LIST 發生源困難 部位對策 2STEP 去除，改善發生源 / 困難場所 .樹立發生源對策 .改善清掃困難部位，縮短 清掃時間 去除污染發生源 去除，改善清掃困難 部位 不合理對策書 （ PM分析 … ） 制定準基準 3STEP 為有效地維持清掃、注 油活動而制定行動基準 .潤滑技能教育及總點檢 .制定 在規定的時間內切實 能夠清掃，注油的基準 設定短期清潔度的目標 防止潤滑（注油）不良 故障 標準制，修訂項目 LIST SUBTheme登錄 OPL 總點檢 4STEP 點檢設備的所有部位， 使之復原 .進行點檢技能教育 .總點檢，改善點檢方法， 設備，及制定基準 實施短期點檢 復原所有部位的不合理 各種標準書 要素作業 Manual 點檢 Manual 自主點檢 5STEP 隨時實施清掃、注油、 點檢、復原 .自主保全基準，對設備進行 .日常保全 .以故障“ 0” 為目標 短期內實施所有清掃， 注油，點檢，復原 system flow chart 自主點檢 check sheet 工程品質保證 6STEP 活動的對象以設備為中 心向周邊擴散保證品質 .流出不良零化 ..不良零化作為工程，設備的 目標以保證品質 實現只生產良品的工程 和設備 落實品質保證的思考方式 CPK管理表 FMEA， FTA... 自主管理 7STEP 按已制定的基準及目標 自主維持管理 .（現在 TPM水平） .繼承維持 /改善 切實明白并遵守 PDCA 周期 自主管理 sheet Mtbf， Mttr管理 sheet 設備綜合效率管理 sheet 1MFG 45 自主管理 TPM 1 STEP（初期清掃）活動 ? 目的 直接接觸設備來徹底去除污垢 ， 使潛在缺陷顯形并徹底消除 。 能夠用眼睛發現 ,判斷不合理 (能夠進行檢查 ,并判斷異常與否 )。 ? 設備方面 除去灰塵污染 ,以使 對劣化 、 不合理進行復原 。 使設備容易得到檢查 。 ? 人的方面 通過做清掃來熟悉 活動 。 班長圈長學習領導藝術 。 通過五官和接觸來提高對設備的好奇心 。 體會“清掃是檢查”。 ? 目標 徹底去除影響或阻礙設備或產品機能的一切潛在微缺陷 ， 即 徹底清掃設備的每一個角落 ,并考慮怎樣才能舒適、簡便、快捷的清掃。 1MFG 46 那么清掃如何做？ 如何能消除影響因素？ 如何消除潛在因素？ 潛在因素在哪里？ 1MFG 47 徹底清掃 以清掃為手段摸一摸設備的每個角落 徹底去除灰塵污染 發現劣化不合理 體會清掃困難部位 察覺灰塵污染發生源 正常？異常？ 使潛在缺陷顯形的手段 —— 1STEP：初期清掃 自主管理有辦法杜絕潛在浪費！ 1MFG 48 優秀設備運轉人員具備的條件 第 1水準 第 2水準 第 3水準 第 4水準 ☆ 不合理發現的能力 ☆ 防止劣化的能力 ☆ 不合理改善的能力 ☆ 設備的構造 .機能的理解能力 ☆ 準確快速點檢的能力 ☆ 發現異常原因的能力 ☆ 設備 品質關系的理解能力 ☆ 預知品質異常與發現原因的能力 ☆ 準確快速修理設備的能力 1MFG 49 自主管理 TPM成功的 12要點 1. 導入教育 ……… 是否完整地理解 TPM ? 2. 部門之間的協助 …… 其他部門對生產部門的援助協作、是否做得很好 ? 3. 小組活動主體 ……… 重復的小組活動是否在進行 ? 4. 作業本身 ……… “ 自主保全就是作業本身 ” 的思考方式是否常識化 ? 5. 實踐主義 ……… 不受形式或管理的約束 ,是否用身體行動來解決問題 ? 6. 教育訓練 ……… 按照每個階段的目標 ,是否進行著教育訓練 ？ 7. 實質性效果 ……… 按照每個階段的目標 ,是否有實質性效果 ? 8. 自己制定應遵守的事項 ……… 是否擁有自己制定的能力 ? 9. 自主保全診斷 ……… 管理者的診斷與指導是否貼切 ? 10. 樣板先行 ……… 樣板的選擇方法是否合適 ,管理者的指導是否良好 ? 11. 迅速地工事處理 ……… 對 指出的不合理的處理或改善是否迅速進行著 ? 12. 徹底地落實 ……… 是不是只追求 STEP的形式性活動 ? 〖 自主管理成功的秘訣 〗 1MFG 50 第四講： 全力支援 篇 設備管理的其它活動 1MFG 51 效 率 中 心 為了提高生產設備綜合效率 —— 重點改善 TPM如何展開 1MFG 52 選 定 典 型 設 備 編 成 項 目 小 組 把 握 6大浪費 按主題別 制定推進 計 劃 重 點 改 善 推 進 方 法 通過主題 .PROJECT活動挑戰 6大浪費 0化 ● NECK工程 ●浪費大的 ●水平展開因素多 ●與自主保全樣板設備相一致 ●以設備 .生產線為對象 ● 生產線管理者 (指揮者 ) ● 生 產 技 術 ●設 計 ●保全策劃 修 改 對策 .標準 以提高使 用可信度 突 發 故 障 空轉 .瞬間停止 速 度 低 下 工 程 不 良 準備 . 調整 初 期 效 率 6大浪費 機能停止 機能低下 水平展開 提 高 設 備 效 率 行為減小 PM分析 IE方法 QC方法 VE方法 主題優先順序的決定條件 1. NECK及必需的 2. 能取得顯著效果 3. 3個月內能改善的 自主保全體制 設備保全體制 故障解析方法 提高設 備固有 信賴度 個 別 改 善 PJT活動 1MFG 53 4M 6大 浪費 = 24大 LOSS 4 M 6 大 浪 費 Machine (Hour Loss) Material (Ton,Kg loss) Man (Hour loss) Method (Control loss) ① 計劃保全浪費 ②生產調整浪費 ③ ④ ⑤速度低下浪費 ⑥空轉暫停浪費