天津地鐵6號線工程土建施工第r1合同段金鐘站實施性施工組織設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 2. 換漿 換漿是置換法清底作業的延續，當空氣升液器在槽底部往復移動不再吸出土碴，實測槽底沉碴厚度小于 10cm 時，即可停止移動空氣 升液器，開始置換槽底部不符合質量要求的泥漿。 在清底換漿全過程中，應不斷向槽內泵送優質泥漿，控制好吸漿量和補漿量的平衡，防止坍孔，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落到導墻頂面以下 300mm。 清底換漿是否合格，以取樣試驗為準，當槽內每遞增 5m 深度及槽底處各取樣點的泥漿采樣試驗數據都符合規定指標后，清底換漿才算合格。即槽底清理和置換泥漿結束1小時后，在槽底 500mm 以內的沉碴厚度不大于 10cm、泥漿比重小于 ，含砂率小于4%、粘度不大于 28S 要求。會同建設、設計、監理單位進行隱蔽工程驗收。 槽段接頭清刷 用吊車吊住刷壁器對槽段接頭混凝土壁進行上下刷動，以清除混凝土壁上的雜物。上下往復洗刷不少于 10 次，刷完壁后（每刷一次）及時將 刷壁器上的泥皮清除干凈，并檢查鋼絲情況，及時修補，刷壁器形式見 圖 － 9刷壁器示意圖 ： 鋼筋籠制作、吊裝 鋼筋籠制作： 根據設計要求，地下連續墻墻體受力筋按設計要求布置，縱橫向桁架采用Φ 22“ Z”型布置于鋼筋籠內側，轉角處拉筋需加強。制作鋼筋籠時，由于橫向鋼筋有時會阻礙導管插入所以縱向主筋應放在內側，橫向鋼筋放在外側，以便于灌注水下混凝土時導管的順利插入，導 管位置應預先確定，相臨兩導管位置間距≯ 。鋼筋籠主筋保護層厚度迎水面為 80mm，背水面為 50mm，為確保這一保護層厚度，采用 3mm 鋼板制作定位塊焊接在鋼筋籠上，定位焊塊間距縱橫向均為 4m。在鋼筋籠焊接過程中，將十字鋼板焊接固定在鋼筋籠接頭處，焊接十字鋼板過程中需要吊車做輔助工具。 平臺采用槽鋼制作，為便于鋼筋放樣布置和綁扎，在平臺上根據設計的鋼筋間距、插筋、預埋件、及鋼筋接駁器的位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和各種埋件的布設精度。 每幅鋼筋籠一般采用 4榀桁架，桁架間距不大于 1500mm。縱向鋼筋的底端應 距離槽底面 50cm，槽段大于 4m 的每幅預留兩個砼澆注的導管通道口，兩根導管相距 2～ 3m，導管距兩邊 1～ ，每個導管口設 4 根通長的φ 16 導向筋，以利于砼澆注時導管上下。主筋與水平筋的交叉點除四周、桁架與水平筋相交處及吊點周圍全部點焊外其余部分采用 50％交錯點焊。 鋼筋籠端部與接頭管或混凝土接頭面間應留有 15～ 20cm 的空隙。豎向鋼筋保護層厚度內側為 5cm，外側為 7cm。在墊塊與墻面之間留有 2～ 3cm 的間隙。為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋籠外側焊定位墊塊。按豎向間距 4m 設置兩列鋼墊塊焊于鋼筋籠上，橫向間距 標準幅為 ，墊塊采用 4mm 厚鋼板制作，梅花形布置。 鋼筋連接器預埋鋼筋與地下連續墻外側水平鋼筋點焊固定，焊點不少于 2 點。根據頂板、中板、底板、柱梁等設計標高及所在部位放置，確保預埋連接器的標高及部位正確，誤差不大于 20mm。 斜撐預埋鋼板大小根據支撐墊箱決定，尺寸大小為 1000mm179。 1000mm，采用 20mm 厚鋼板制作。斜撐預埋件由 28 根Ф 28 錨固鋼筋與鋼板穿孔塞焊加工制成，直撐預埋件由 16根Ф 20 錨固鋼筋與鋼板穿孔塞焊加工制成。斜撐預埋件中心位置與支撐中心位置一致；直撐預埋件在基坑開挖時用以固定鋼牛 腿，所以中心位置應比設計支撐中心標高低300mm。 圖 － 13 墊塊及預埋鐵安放 圖 － 14 Z 字幅地墻鋼筋籠（分兩個 L 型） 拉筋加固 圖 － 15 注漿管及測斜管埋設 圖 － 16 下放鋼筋籠 鋼扁擔定位 圖 － 17 吊放鎖扣管 鋼筋籠吊裝 鋼筋籠經驗收合格后，用 300T 及 150T 履帶吊機十二點起吊，空中翻轉，一次整體入槽，轉角處異型槽段鋼筋籠也采取一次加工成型，整體吊裝入槽。由于鋼筋籠是一個剛度極差的龐然大物，起吊時極易變形散架，發生安全事故，因此根據以往 成功經驗，采取以下技術措施： 鋼筋籠上設置縱橫向起吊桁架和吊點，使鋼筋起吊時有足夠的剛度，防止鋼筋籠產生不可恢復的變形，吊點應采取幫焊Ф 28 鋼筋進行加強。起吊時為了不使鋼筋籠在空中晃動，鋼筋籠下端可系繩索用人力控制，不允許鋼筋籠下端在地面上拖引，防止下端鋼筋籠變形。鋼筋籠上縱、橫向起吊桁架和吊點設置見鋼筋籠上縱、橫向起吊桁架和吊點設置如圖所示。 對于拐角幅鋼筋籠除設置縱橫向起吊桁架和吊點外，另增設“人”字桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉時角度發生變形。拐角處鋼筋籠加強方法見拐角鋼筋籠加強方法如圖 63所示。 鋼筋籠整幅起吊采用兩臺起重機（ 300T 和 150T 或 200T 和 100T）雙機抬吊法。 鋼筋籠安裝就位后，檢查鋼筋籠安裝質量，并預留基坑開挖后地下墻沉降量，確保預埋 鋼板和接駁器位置準確。 （ 1） 5 號線鋼筋籠吊點布置 1）鋼筋籠橫向吊點布置：按鋼筋籠寬度橫向設置 2 道吊點，籠寬 6000mm，吊點間距 4000mm。 鋼筋定位 2）鋼筋籠縱向吊點布置：按鋼筋籠長度方向，布置 6 道，主吊吊機設 2 道，副吊吊機設 4道。籠頂懸臂 1000mm，尾部懸壁 3500mm，主副吊點間距 9500mm，主吊兩點間距 9500mm，副吊間距均 為 9000mm。具體布置如圖所示。 圖4. 118 51m鋼筋籠吊點布置圖 （2） 6號線、Z2號線鋼筋籠吊點設置 1）鋼筋籠橫向吊點布置：按鋼筋籠寬度橫向設置2道吊點。 2）鋼筋籠縱向吊點布置：按鋼筋籠長度方向，布置5道，主吊吊機設2道，副吊吊機設3道。籠頂懸壁800mm，尾部懸壁1200mm，主副吊點間距7500mm，主吊兩點間距8000mm，副吊間距均為8000mm。具體布置如圖所示。 圖 － 19 鋼筋籠吊點示意圖 桁架B桁架A吊點桁架A斜拉桿吊點桁架B 圖 － 20 鋼筋籠拐角加強方法示意圖 (3)插入鋼筋籠時，鋼筋籠對準槽段中心，垂直又準確地插入槽內，鋼筋籠進入槽內時，吊點中心對準槽段中心，然后徐徐下降，防止鋼筋籠橫向擺動碰撞槽壁，造成槽壁塌陷，產生大量沉碴。鋼筋籠插入槽內后，檢查其頂端高度是否符合設計要求，如符合將其固定在導墻上，進行下道工序施工。鋼筋籠的固定采用在籠端焊接兩個φ 32 鋼筋吊環，穿以槽鋼懸于導墻頂面。 接頭管和接頭箱施工 接頭管接頭施工過程： (a)開挖槽段； (b)在一端放置接頭管 (第 一槽段在兩端均應放置 )； (c)吊放鋼筋籠； (d)灌注混凝土； (e)拔出接頭管； (f)相臨槽段挖土，形成弧形接頭。 接頭管的安放與拔起：用吊車安放接頭管時緊貼“十字”鋼板，并使其中心線與地連墻中心線一致，并保持垂直，保證下端下到槽底，上端固定在導墻上。拔管時間控制既要保證管外混凝土不發生塌落，又要防止混凝土與鎖口管粘結造成阻力過大而使管拔不出或拔斷。一般鎖口管在混凝土初凝后應進行第一次起拔，以后每 30min 提升一次，每次 50～ 100mm，直至終凝后全部拔出。拔出鎖口管一般采用液壓頂升架，頂升架頂拔力一般為 2020～ 4000kN。 圖 － 21 接口管接頭的施工過程流程圖 1— 導墻； 2— 開挖的槽段； 3— 已澆混凝土的槽段； 4— 未開挖槽段； 5— 接頭管； 6— 鋼筋籠； 7— 澆筑的混凝土； 8— 拔管后的圓孔； 9— 形成的弧形接頭； 10— 新開挖槽段； 11— 砼導管 對于少許“ Z”型、“ L”型和“ T”型的地連墻轉角外側用三排旋噴樁進行加固，保證轉角處土體的穩定性并可有效的防治地下水沿加固土體與地連墻轉角連接處涌入。地連墻接頭處理也采用鎖口管連接法，在轉角處埋置鎖口管，將 特殊形式的地連墻分割成若干“一”字形段，先澆筑轉角處地連墻部分，隨后依次向兩個方向澆筑，順序同“一”字形地連墻澆筑順序。異型幅地連墻在施工時要保證槽壁清刷干凈，提高抗滲漏質量。 接頭箱施工： Ⅰ期槽段 開挖時，開挖至設計深度后，孔底要比槽底深至少 10cm，然后用 100 噸履帶吊吊放接頭箱入內，每端接頭箱由兩節組成，在吊放的過程中十字插銷連接。為便于鋼筋籠的下放，接頭箱上端向外偏移一定距離，待鋼筋籠下放到位后將其扶直，然后穿槽鋼固定在導墻上。 為了便于接頭箱起拔，在接頭箱箱身外壁涂抹黃油保持管壁光滑，并且在灌注 混凝土時應經常提拔接頭箱。待混凝土初凝后，拔除接頭箱，這時在Ⅰ期槽段兩端和還未開挖土方的Ⅱ期槽段之間留有一個方孔。接頭箱拔除采用 200 噸的千斤頂，在混凝土初凝后，即混凝土灌注 2～ 3小時進行第一次起拔，然后每間隔 30 分鐘進行一次提升，每次50～ 100mm，直至終凝后全部拔出，在拔管過程中防止損壞接頭處混凝土。在進行Ⅱ期槽段施工時，采用電動刷清洗接頭處的交接物，不得留有夾泥或混凝土浮 碴 粘著物，以達到良好的止水作用。具體施工方案見下表 表 － 13 連續墻接頭施工順序表 待開挖的連續墻編號，分為Ⅰ期槽段和Ⅱ 期槽段 先開挖Ⅰ期槽段，Ⅰ期槽段按照跳一挖一的原則進行施工。 在Ⅰ期槽段抓孔完成后，進行清孔，下放接頭管鋼筋籠 Ⅰ期槽段灌注水下混凝土，待混凝土初凝后，拔除接頭鎖口管 Ⅰ ⅡⅡ ⅠⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ 在所有Ⅰ期槽段混凝土灌注完畢后，開挖Ⅱ期槽段 對Ⅱ期槽段兩端與Ⅰ期槽段接頭處采用電動刷清除接頭膠結物，然后下放鋼筋籠 灌注Ⅱ期槽段混凝土，連續墻連成一個整體后，進行冠梁施工 水下砼灌注 導管安裝 導管密水性檢驗合格后方可開始安裝。 (1)導管的長度與直徑 混凝土采用導管法灌注，導管直 徑選用 300mm，每節長 ，并配備 lm～ 的短管以調整長度。 (2)導管的數量 根據本工程槽段的設計長度，整個槽段設置兩套導管，導管間采用絲扣連接，灌注前檢查導管深度，確保導管下端距槽底距離在 ～ 范圍內。 (3)導管的間距 使用 300mm 導管時間距≯ 3m；并且導管應盡量靠近接頭。 混凝土灌注 （ 1）本工程砼的設計標號為水下 C30P8，砼的坍落度為 18～ 22cm。 （ 2）砼澆灌采用龍門架配合砼導管完成，導管采用法蘭盤連接式導管，導管連接處用橡膠墊圈密封防水。 （ 3）導管在第一次 使用前，在地面先作水密封試驗，試驗壓強不小于 3Kg/cm2。導管在砼澆注前先在地面上將每根導管拼裝成兩節，用吊機直接吊入槽中砼導管口，再將兩節導管連接起來，導管下口距槽底 30～ 50cm，導管上口接上方形漏斗。 （ 4）在砼澆注前要測試砼的塌落度，并做好試塊。每幅槽段做一組抗壓試塊， 5個槽段制作抗滲壓力試件一組。 注意事項： a 鋼筋籠沉放就位后，應及時灌注砼，不應超過 4 小時。 ⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡⅡⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡ Ⅱ ⅡⅡb 導管插入到離槽底標高 300~500mm，灌注砼前應在導管內臨近泥漿面位置吊掛隔水栓，方可澆注砼。 c 檢查導管的安裝長度，并 做好記錄，每車砼填寫一次記錄，導管插入砼深度應保持在 2～ 6m。 d 導管集料斗砼儲量應保證初灌量，一般每根導管應備有 1 車 6 方砼量。以保證開始灌注砼時埋管深度不小于 500mm。 e 砼澆注中要保持砼連續均勻下料，砼面上升速度控制在 4～ 5m／ h，導管下口在混凝土內埋置深度控制在 ～ ，因故中斷灌注時間不得超過 30 分鐘，二根導管間的砼面高差不大于 50cm。 f 導管間水平布置距離一般為 ，最大不大于 3m，距槽段端部不應大于 。 g 在砼澆注時，不得將路面灑落的砼掃入槽內，污染泥漿。 h 砼泛漿高度 50cm，以保證墻頂砼強度滿足設計要求。 廢漿廢水處理 在本車站設置一座由制漿機、旋流器、震動篩和泥漿罐組成的泥漿處理系統，泥漿的制備、貯存、輸送、循環、分離等均由泥漿處理系統完成。此外，在現場修建存土坑和泥漿沉淀池及污水池等，保證泥漿不落地，以減少對環境的污染。經檢查不能再生的泥漿和砼灌注置換出的劣質泥漿經沉淀池、旋流器、震動篩分離處理后，用罐車將 固化物運至指定地點廢棄，施工污水經沉淀并達到排放標準后，排入城市下水管道。 1. 連續墻中的預留鋼板、接駁器、十字鋼板接頭等預埋件對地下墻防滲漏、鋼支撐、板結構有重要意義。在施工過程中，須采取嚴格措施控制預埋件質量。 2. 連續墻施工過程中，在制作好的鋼筋籠上精確量測連續墻與結構底板、中板、頂板聯接的接駁器和預埋鋼筋、鋼支撐預埋鋼板、接頭十字鋼板的位置，用電焊接牢固預埋件。 3. 預埋件加工完成后，由監理工程師進行隱蔽工程檢查確認，合格后進行鋼筋籠吊裝施工。 4. 鋼筋籠吊放過程中，嚴格保護預埋件，不碰撞預埋件，以免變形移位，吊放完成后，利用導墻上控制線對鋼筋籠位置和標高進行檢查確認，并 預留 10mm 沉降量，以確保基坑開挖后位置準確。 鎖口管提拔 鎖口管提拔與砼澆注相結合，砼澆注記錄作為提拔鎖口管時間的控制依據，根據水下砼凝固速度的規律及施工實踐，砼澆注開始后 4 小時左右開始拔動。以后每隔 30 分鐘提升一次，其幅度不宜大于 50~100mm，并觀察鎖口管的下沉，待砼澆注結束后 6～ 8小時