80萬煤焦化工程項目可行性研究報告(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 GB/T2006GB/T2006干全焦產量（干）： t/a（2）荒煤氣中各種組份的含量如下：干煤氣：：粗 苯：：氰化氫：： 萘： 生產流程簡述由備煤車間來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，裝煤車行至煤塔下方，由搖動給料機均勻逐層給料，用18錘移動搗固機分層搗實，然后將搗好的煤餅從機側裝入炭化室。煤餅在950~1050℃的溫度下高溫干餾，經過23小時后，成熟的焦炭被推焦車經攔焦車導焦柵推出落入熄焦車內，由熄焦車送至熄焦塔用水噴灑熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦車送至涼焦臺，經補充熄焦、涼焦后，由刮板放焦機放至皮帶送焦場。熄焦塔處設光電自動控制器，通過控制器中的時間繼電器調整噴灑時間，保證紅焦熄滅。干餾過程中產生的荒煤氣經炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管。在橋管和集氣管處用壓力為~,溫度為~78℃的循環氨水噴灑冷卻，使~700℃的荒煤氣冷卻至84℃左右，再經吸氣彎管和吸氣管抽吸至冷鼓工段。在集氣管內冷凝下來的焦油和氨水經焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。推焦過程中逸散的粉塵由爐頂設的消煙除塵車抽吸至車上，廢氣經車上的文丘里洗滌器，將廢氣中的粉塵、焦塵洗下來，排入大氣。洗滌水送至除塵車下水槽至粉焦沉淀池沉淀分離。文丘里洗滌器所需水由除塵車上水槽提供。裝煤過程中逸散的荒煤氣由爐頂設的消煙除塵車抽吸至車上的燃燒室燃燒，燃燒后的廢氣經車上的文丘里洗滌器，將廢氣中的粉塵洗下來，排入大氣。洗滌水送至除塵車下水槽至粉焦沉淀池沉淀分離。焦爐加熱用回爐煤氣由外管送至焦爐，經煤氣總管、煤氣預熱器、主管、煤氣支管進入各燃燒室，在燃燒室內與經過蓄熱室預熱的空氣混合燃燒，混合后的煤氣、空氣在燃燒室由于部分廢氣循環，使火焰加長，使高向加熱更加均勻合理，燃燒煙氣溫度可達~120039。C，燃燒后的廢氣經跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱后經分煙道、總煙道，最后從煙囪排出。煙氣排放焦爐用二座95米高的煙囪，排放上口徑￠，煙氣排放量及組成見下表：名稱排放截面排放高度排放量廢氣組成（％）煙囪￠～95m64485m3/hCO2 H2O O2 N2 回爐煤氣采用洗苯后的煤氣，硫含量20mg/Nm3，符合環保要求，故廢氣中H2S, SO2含量符合排放標準。動力消耗量見下表序號名稱規格使用情況單位耗量備注經常最大1水復用水連續m3/h生化處理廢水間斷m3/h2電380V間斷KW裝機容量3蒸汽（表）間斷t/h連續（冬季）t/h4壓縮空氣（表）間斷m3/h6005回爐煤氣Qnst=17900KJ/Nm3連續Nm3/h5. 干法熄焦 概述為節約能源及保護環境，本工程引進一套75t/h干熄焦裝置，并配套建設一套二次熄焦裝置作為干法熄焦檢修或者發生故障時生產備用。為節約能源及保護環境，焦炭生產采用干法熄焦，配套建設的干熄焦裝置規模為：額定處理能力75t/h，干熄焦裝置產生的蒸汽為42t/h（額定），（正常），溫度450℃，用于發電和供熱。擬配置3MW的背壓式汽輪發電機組1套，實際發電量~3000KW，106KW/h（電站年工作345天即8280h）；，104t。 生產流程簡述裝滿紅焦炭的焦罐臺車由電機車牽引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升機將焦罐提并送到干熄爐頂，通過爐頂裝入裝置將焦炭裝入干熄爐。 在干熄爐中焦炭與惰性氣體進行熱交換，焦炭冷卻至200℃以下，經排焦裝置卸至膠帶機上，經爐前焦庫送到篩焦系統。冷卻焦炭的惰性氣體由循環風機通過干熄爐底部的供氣裝置鼓入干熄爐，與紅焦炭進行換熱， 出干熄爐的熱惰性氣體溫度約為900℃。熱的惰性氣體經一次除塵器除塵后進入余熱鍋爐換熱，溫度降至180~200℃。惰性氣體由鍋爐出來，再經二次除塵后由循環風機加壓經給水預熱器冷卻至130℃~150℃進入干熄爐循環使用。除塵器分離出的焦粉，由專門的輸送設備將其收集在貯槽內以備外運。干熄焦的裝入、排焦、預存室放散等處的煙塵均進入干熄焦地面除塵系統進行除塵后排放。三、篩儲焦系統工藝流程焦爐生產的焦炭，熄焦后放入涼焦臺，經刮板放焦機刮入焦1帶式輸送機，經焦2帶式輸送機送至篩焦樓。焦炭通過雙層焦炭振動篩進行篩分，篩上物（40mm的焦炭）經焦3帶式輸送機及可逆配倉帶式輸送機送至＞40mm的貯倉內貯存，亦可經焦4帶式輸送機送至＞40mm的貯焦場內貯存。篩中物（40~25mm的焦炭），經溜槽進入2540mm的貯倉。篩下物（25mm的焦炭）則進入單層焦炭振動篩，該篩的篩上物（25~10mm的焦炭）進入25~10mm的貯倉，篩下物（ 10mm的焦炭）進入＜10mm的貯倉。在各貯倉的下部設有放焦閥門，可將倉內的焦炭放入汽車運出。貯焦場設有裝載機用于焦炭的堆取等輔助作業。生產控制：本系統設有電氣聯鎖，采用集中控制與就地控制相結合的控制方法。主要設備選型（見設備表）工作制度：本系統年工作日為365天，采用三班工作制連續生產。動力消耗：根據已選定的設備系統的電容量為185Kw，其中備用電量為30kw 。環境保護及三廢處理：本系統在粉塵較大的篩分設備上設置了除塵裝置，焦倉上設置了自然通風管。在棧橋及篩焦樓上設有水沖洗地坪裝置。經除塵后廢氣排放濃度達到國家允許的排放標準。四、冷鼓、電捕原料、產品的規格及數量（1）原料干煤氣量： Nm3/h煤氣溫度：~80℃ 煤氣壓力：~干煤氣中的雜質含量：名 稱焦油粗苯氨硫化氫氰化氫萘g/N m3干煤氣（2）產品a：焦油產量： t/a產品規格：（YB/T507593 ）序號名 稱一級二級1密度g/ml~~2甲苯不溶物（無水基）％~小大于93灰份％不大于4水份％不大于5粘度（E80）不大于6蔡含量（無水基）不小于b：煤氣量（干）： Nm3/h煤氣溫度：~34℃ 煤氣壓力：~干煤氣中的雜質含量：名稱焦油粗苯氨硫化氫氰化氫萘g/Nm3干煤氣微量c：剩余氨水（中間產品）產量：組成：雜質名稱NH3（揮發氨）H2SHCNCO2g/l~2~~～工藝流程說明從煉焦車間來的焦油氨水與煤氣的混合物約80℃入氣液分離器，煤氣與焦油氨水等在此分離。分離出的粗煤氣進入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，在上段，用循環水將煤氣冷卻到45℃，然后煤氣入初冷器下段與制冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃，冷卻后的煤氣進入煤氣鼓風機進行加壓，加壓后煤氣進入電捕焦油器，捕集焦油霧滴后的煤氣，送往脫硫及硫回收工段。初冷器的煤氣冷凝液分別由初冷器上段和下段流出，分別經初冷水封槽后進入上、下段冷凝液循環槽，由冷凝液循環泵送至初冷器上、下段噴淋，如此循環使用，多余部分由下段冷凝液循環泵抽送至機械化氨水澄清槽。從氣液分離器分離的焦油氨水與焦油渣去機械化氨水澄清槽。澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水至循環氨水槽，然后用循環氨水泵送至煉焦車間冷卻荒煤氣使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至蒸氨系統進行蒸氨。分離的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至焦油槽，焦油需外售時，用焦油泵送往裝車臺裝車外售。分離的焦油渣定期送往煤場摻混煉焦。動力消耗序號名稱規格單位小時耗量備 注正常最大1制冷水16℃m3連續2循環水32℃m32376.2904.連續3蒸汽（表）t冬季用量4電10KVkW560常用裝機容量380VkW常用裝機容景五、脫硫及硫回收原料、產品的規格及數量 （1）原料a：煤氣量（干）：煤氣溫度：~34 ℃ 煤氣壓力：~干煤氣中的雜質含量：名稱焦油粗苯氨硫化氫氰化氫萘g/Nm，干煤氣微量b： 888復合催化劑用量：（2）產品a：煤氣量：溫度：~36℃ 壓力：~（表）含雜質量（g/Nm3）：焦油氨硫化氫HCN苯萘微量工藝流程說明來自冷鼓工段的粗煤氣進入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣經捕霧段除去霧滴后全部送至硫按工段。從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液至溶液循環槽，用溶液循環泵抽送至再生塔下部與空壓站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫液返回脫硫塔塔頂循環噴淋脫硫。硫泡沫則由再生塔頂部擴大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加壓后送熔硫釜連續熔硫，生產硫磺外售。動力消耗序號名稱規格使用情況單位小時耗量備注正常最大1蒸汽 MPa（表）連續t（夏）（冬）2壓縮空氣（表）連續m3/h180023003電380V連續kW常用裝機容量4軟水間斷t六、硫銨（含蒸氨）原料、產品的規格及數量（1）原料a：煤氣量：溫度：~36℃ 壓力：~（表）含雜質量（g/Nm3 ）：焦油氨硫化氫HCN苯萘微量b：剩余氨水量：組成：雜質名稱NH3（揮發）H2SHCNCO2g/1~2~~~1 .5c：濃硫酸（%）用量： t/ad： NaOH （45%）用量： t/a （2）產品a：硫銨產量： t/a（符合GB5351995 ）b：干煤氣量：溫度：~55℃ 壓力：~含雜質量（g/Nm3 ）：焦油氨硫化氫HCN苯萘微量c：蒸氨廢水量：含揮發氨 150mg/l，固定氨150mg/ld：濃氨水量：，含氨量：~10%工藝流程說明由脫硫及硫回收工段送來的煤氣經煤氣預熱器后進入噴淋式飽和器上段的噴淋室，在此煤氣與循環母液充分接觸，使其中的氨被母液吸收。煤氣經飽和器內的除酸器分離酸霧后送至洗脫苯工段。在飽和器母液中不斷有硫按晶體生成，用結晶泵將其連同一部分母液送至結晶槽分離，然后經離心機分離、沸騰干燥器干燥后稱重、包裝即可外售。在飽和器下段結晶室上部的母液，用母液循環泵連續送至上段噴淋室噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環攪動母液以改善硫銨的結晶過程。噴淋室溢流的母液入滿流槽，將少量的酸焦油分離，分離酸焦油后的母液入母液貯槽，經小母液泵加壓后送噴淋室噴淋。補充濃硫酸由硫酸高位槽自流至滿流槽，沸騰干燥器需用的熱風由送風機從大氣吸入，并經熱風器用蒸汽加熱后提供。由冷鼓來的剩余氨水經與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水在氨水換熱器換熱、加堿后，進入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器用循環水冷卻，冷凝下來的液體入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3：~10％氨汽進入硫銨車間飽合器生產硫銨。蒸氨塔塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，入廢水槽，然后與洗脫苯工段來的分離水一并由廢水泵加壓經廢水冷卻器用循環水冷卻后送生化處理。動力消耗序號名稱規格單位小時耗量使用情況正常最大1循環水32℃m3連續2新鮮水16℃m3連續3蒸汽 MPa（表）t（夏）（冬）4電380VkW常用裝機容量七、洗脫苯原料、產品的規格及數量（1）原料a：煤氣：煤氣組成與數量同硫銨工段送出的煤氣組成與數量。b：焦油洗油：技術規格：序號指標技術規格1比重（20℃）~ 2餾程230℃前餾出量：≤3%（容）300℃前餾出量：≥90%（容）3酚含量（容）≤％4萘含量（重）≤ 15％5粘度（E50）≤6水份≤%715℃結品物無（2）產品a：煤氣量：溫度：~27℃ 壓力：~（表）凈干煤氣組成：成分H2CH4COCmHnCO2N2O2熱值V%55~6023~275~82~4~33~7~0..817~19MJ/ m3雜質組成：含雜質量焦油氨硫化氫HCN苯萘g/Nm3微量~2~5b：粗苯產量： t/a技術規格：YB/T502293工藝流程說明：來自硫銨工段的粗煤氣，經終冷塔上段的循環水和下段的制冷水換熱后，將煤氣由55℃降至27℃后，由洗苯塔底部入塔，自下而上與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，再經過塔的捕霧段脫除去霧滴后離開洗苯塔去送往各用戶。洗苯塔底富油由富油泵加壓后送至分凝器，與脫苯塔塔頂出來的125℃的粗苯汽換熱，將富油預熱至50~60℃，然后至貧富油換熱器與脫苯塔塔底出來的熱貧油換熱，由60℃升到100~110C，最后進入粗苯管式加熱爐被加熱至180~190℃，進入脫苯塔，從脫苯塔塔頂蒸出的粗苯油水混和汽進入分凝器，被從洗苯塔底來的富油和循環水冷卻至88~90℃左右，然后進入粗苯冷凝冷卻器，被制冷水冷卻至25~28℃后，經粗苯油水分離器分離水后進入粗苯計量槽，計量后入粗苯貯槽，送往裝車臺外售。分離出的油水混合物入控制分離器，在此分