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加氫裂化裝置危險因素分析與防范措施方案(編輯修改稿)

2026-05-31 12:29 本頁面

　

【文章內容簡介】熱爐點火，系統升溫，當反應器器壁溫度大于100℃后，系統升壓，作高壓階段氣密。(5)分餾系統冷油運分餾系統冷油運的目的是檢查分餾系統機泵、儀表等設備情況，分餾系統冷油運應注意工藝流程改動正確，做到不跑油、不竄油。(6)分餾系統熱油運分餾系統熱油運的目的是檢查分餾系統設備熱態運行狀況，為接收反應生成油作好準備。分餾系統升溫到100℃左右時應注意系統切水，防止泵抽空。升溫到250℃左右時應進行熱緊。(7)加氫裂化反應系統升溫、升壓加氫裂化反應系統升溫、升壓時應按要求的升溫、升壓速度進行，一般要求系統升溫速度為20℃幾左右。如升溫、升壓速度過快易造成系統泄漏。(8)加氫裂化催化劑的硫化、鈍化加氫裂化反應催化劑在開工前為氧化態，氧化態催化劑沒有加氫裂化活性，因此，催化劑需要進行硫化。催化劑硫化計劃采用干法硫化，硫化劑為DMDS，催化劑進行硫化時系統的H2S濃度很高，有時高達1％以上，因此，要特別注意硫化氫中毒問題。新硫化的加氫裂化裂化催化劑具有很高的加氫裂化裂化活性，為抑制這種活性，需要對加氫裂化裂化催化劑進行鈍化。鈍化劑為無水液氨。％。(9)加氫裂化反應系統逐步切換成原料油加氫裂化催化劑的硫化、鈍化過程完成后，加氫裂化反應系統的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過程中應密切注意加氫裂化反應器床層溫升的變化情況。(10)裝置操作調整加氫裂化反應系統原料切換步驟完成之后，應進一步調整裝置的工藝操作，使產品質量合格，從而完成開工過程。2．停工時的危險因素及其防范措施(1)反應系統降溫、降量加氫裂化裝置停工首先反應系統降溫、降量。在此過程中應遵循先降溫后降量的原則。反應系統進料量降低，空速減小，加氫裂化反應器溫升增加，易出現反應“飛溫”現象。所謂“飛溫”就是反應器溫度迅速上升，以致不可控制的現象。(2)用低疑點原料置換整個系統加氫裂化裝置的原料油一般較重，凝點較高，在停工時易凝結在催化劑、管線及設備當中。為避免上述情況出現，在停工前應用低疑點油置換系統，所用的低凝點油一般為常二線油。(3)停反應原料泵切斷反應進料時，應注意反應器溫度應適宜，使裂化反應器無明顯溫升。(4)反應系統循環帶油及熱氫氣提切斷反應進料后，反應加熱爐升溫，用熱循環氫帶出催化劑中的存油，熱氫氣提的溫度應根據催化劑的要求確定，一般為枷℃左右，熱氫氣提的溫度不能過高，以避免催化劑被熱氫還原。(5)反應系統降溫、降壓加氫裂化反應系統按要求的速度降溫、降壓。(6)反應系統N2置換反應系統用N2置換成N2環境，使系統的氫烴濃度1％。(7)卸催化劑使用過的含碳催化劑在空氣中易發生自燃，反應器是在N2氣環境下進行卸催化劑作業，必須由專業的卸劑公司人員進反應器進行卸劑，因此，在卸催化劑裝桶應使用N2或干冰保護催化劑，避免催化劑自燃。(8)加氫裂化設備的清洗及防腐加氫裂化裝置高壓部分的設備及部件，在停工后應用堿液進行清洗，以避免在接觸空氣后發生腐蝕，損壞設備。另外，高硫系統的設備主要是后處理部分在打開前應用水進行沖洗，以避免硫化鐵在空氣中自燃。(9)裝置退油及吹掃加氫裂化裝置停工，應將裝置內的存油退出并吹掃干凈，保證不留死角。(10)輔助系統的處理加氫裂化裝置停工后將裝置的火炬系統、地下污水系統等輔助系統處理干凈，并加盲板使裝置與系統防腐以使裝置達到檢修條件。(二)正常生產時的危險因素及其防范措施“先降溫后降量”的原則加氫裂化裝置正常操作調整時必須遵守“先降溫后降量”、“先提量后提溫”的原則，防止“飛溫”事故的發生。2．反應溫度的控制加氫裂化裝置的反應溫度是最重要的控制參數，必須嚴格按工藝技術指標控制加氫裂化反應溫度及各床層溫升。高壓分離器液位是加氫裂化裝置非常重要的工藝控制

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