石油化工管道安裝施工方案(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡介】 0/12J42J507350—400/1100—120/1(2) 焊條烘干應(yīng)防止溫度驟冷驟熱，以避免藥皮開裂、脫落；(3) 焊條領(lǐng)出后應(yīng)在保溫筒內(nèi)存放使用，隨用隨取，時間不能超過4小時，否則應(yīng)重新烘干，且重新烘干次數(shù)不得超過三次(4) 焊條烘干領(lǐng)用發(fā)放要有專人記錄，并且堅持回收焊條頭。(5) 焊絲在使用前應(yīng)調(diào)直，表面銹蝕、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈。、焊材存放、保管應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；(2) 庫房內(nèi)溫度不得低于5℃，空氣相對濕度不得高于60%；(3) 焊材存放、離墻及地面距離不得小于300毫米，并嚴防焊材受潮；(4) 焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放；(5) 焊材搬運要輕拿輕放，出入庫要登記建帳。 焊前準備及接頭組對 管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接，熱處理(如有要求)檢驗，同時應(yīng)符合下列要求：(1) 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于50mm，需要熱處理的焊縫支、吊架邊緣的凈距離應(yīng)大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。(2) 管道相鄰焊縫的距離應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：a. 直管段環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管外徑；b. 除定型管件外，其它任意兩焊縫間距不小于50mm。(3) 焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，%進行射線探傷。(4) 管道上被補強圈或支座板復(fù)蓋的焊接接頭，應(yīng)100%射線探傷合格后方可復(fù)蓋。(5) 鋼板卷管筒節(jié)組對相鄰兩縱縫間距應(yīng)大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫距離不應(yīng)小于200mm。 焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。 管子坡口宜用機械方法，也可用氧一乙炔焰，等離子弧切割成形，但坡口表面必須用砂輪修磨，去除氧化皮、焊渣等影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凸凹處打磨平整。 焊接接頭組對前，應(yīng)用手工或機械方法清理其內(nèi)、外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其他對焊接過程有害的物質(zhì)。 焊接接頭組對前應(yīng)確認坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋，夾層等缺陷。 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚10%，且不大于2mm。 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。如下圖所示： 除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外焊件不得進行強力組對，焊件組對時應(yīng)墊置牢固，防止焊接時變形。 組對后的定位焊，臨時卡具，臨時支架的焊接與正式焊接工藝相同，定位焊焊縫長度宜為10～15mm，高宜為2mm，且不超過壁厚的2/3，正式焊接時對定位焊要修磨，宜磨成緩坡形。 焊接在管道上的組對卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂輪修磨焊痕。 焊接工藝要求 焊接必須采用全焊透工藝，并嚴格按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求進行。 不得在焊件表面引弧和試驗電流。 焊接過程中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)填滿弧坑，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開30～50mm。 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)采取緩冷等防止裂紋措施，再焊時必須檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。 公稱直徑等于或大于500mm的管道宜采用雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進行封底焊。 管子焊接時要防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。 焊前預(yù)熱和焊后熱處理根據(jù)材質(zhì)和壁厚決定或按設(shè)計要求。，焊前應(yīng)除去焊口兩側(cè)各50mm以內(nèi)的鍍鋅層，待焊縫檢驗，試壓合格后補涂防腐涂料。 不銹鋼小口徑管焊接要求。1）小口徑不銹鋼宜用手工氬弧焊，管內(nèi)充氬保護。2）焊接完畢后應(yīng)及時清理焊縫表面，并進行酸洗鈍化處理。 焊接質(zhì)量檢驗 焊縫應(yīng)在焊完后立即祛除渣皮，飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。 焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度每邊坡口邊緣2mm為宜，角焊縫高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外形應(yīng)平滑過渡。：(1) 不得有裂紋，未熔合，氣孔，夾渣，飛濺存在。(2) ，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不大于該焊縫長度10%。(3) 焊縫表面不得低于母材表面 焊縫余高△h100%射線探傷焊縫 △h≤1+ 且≯2mm其余焊縫 △h≤1+ 且≯3mm注：b1焊接接頭坡口最大寬度 焊縫內(nèi)部無損檢測缺陷等級評定應(yīng)按《壓力容器無損檢測》GB473094的規(guī)定進行。 管道焊縫X射線探傷檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定。 設(shè)計對管道焊縫X射線探傷要求應(yīng)遵照執(zhí)行，按下述要求執(zhí)行：可燃、有毒介質(zhì)管道按SH35012002規(guī)定SHB級管道，設(shè)計壓力P ，設(shè)計溫度29℃≤t400℃其X射線探傷比例為10%,Ⅱ級合格。SHC級管道X射線探傷比例為5%，Ⅲ級合格。≤P≤，t≤370℃中壓蒸汽和凝液管道焊縫探傷比例為10%。輸送P≤，t≤400℃非可燃，無毒介質(zhì)管道焊縫不需射線探傷。要求焊縫射線探傷管道，其固定口探傷比例應(yīng)占抽檢比例40%。當(dāng)需要在管道焊縫上開孔或開孔補強時，其合格等級同原焊縫要求，確認合格后方可開孔，補強板覆蓋焊縫應(yīng)磨平。 焊縫射線探傷百分率為每一焊工焊接的同材料類別，同管道級別管線編號管道的焊接接頭射線探傷百分率，且不少于一道焊縫。當(dāng)管道公稱直徑等于或大于500mm時，其焊縫射線探傷的百分率應(yīng)按每條焊縫長度計算。 角焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透探傷。 抽樣檢測的焊縫由質(zhì)檢員會同總包監(jiān)理單位根據(jù)焊工和現(xiàn)場情況隨機確定。但抽樣應(yīng)涉及到不同管徑。 同一管線焊縫抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工不合格數(shù)加倍檢驗，若仍不合格，再按不合格焊縫加倍檢驗，若仍有不合格則全部檢驗。 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼不得超過三次。 無損檢測完成后，應(yīng)填寫相應(yīng)的檢測報告。 進行無損探傷的管道應(yīng)在單線圖上注明焊縫編號，焊工代號，無損探傷方法，返修焊縫位置，擴探焊縫位置等可追溯性標識。，返修工藝與原工藝基本相同，確認缺陷清楚后方可補焊。，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。，注明管線號，焊口號，焊工號以及其他規(guī)定的標識。 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)不能超過3次。七、管道系統(tǒng)試驗 管道系統(tǒng)壓力試驗 管道系統(tǒng)壓力試驗應(yīng)按設(shè)計要求在安裝完畢、無損探傷合格后進行。 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、會同監(jiān)理單位、總包單位聯(lián)合檢查，確認下列條件，符合要求后進行。 管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢。 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，牢固程度、焊接質(zhì)量合格。 焊接工作已全部完成。 焊縫及其它應(yīng)檢查部位，不應(yīng)隱蔽。 試壓臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級，檢定期符合要求。 試壓方案經(jīng)技術(shù)交底。 管道試壓前應(yīng)由施工單位，建設(shè)單位和有關(guān)部門對下列資料進行審查確認。 管道組成件，焊材的制造廠質(zhì)量證明書； 管道組成件，焊材的檢驗和試驗記錄（或報告）； 特殊要求的彎管，螺紋和密封面的加工記錄；； 管道的焊接的焊口號及焊工布置和射線探傷位置圖； 無損檢測報告； 靜電接地測試記錄； 設(shè)計變更及材料代用文件。 管道系統(tǒng)壓力試驗以水壓試驗為主，水壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但應(yīng)符合下列條件，同時要采取可靠安全措施。 公稱直徑小于或等于300mm。 公稱直徑大于300mm。 脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。 當(dāng)現(xiàn)場不允許進行水壓試驗和氣壓試驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意可同時采用下列方法代替。 所有角焊縫（包括附著件的焊縫）用磁粉探傷和液體滲透探傷進行檢驗合格； 對接焊縫100%射線探傷檢驗合格； 進行試壓現(xiàn)場應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員禁入。 試壓完畢不得在管道上修補。 壓力試驗壓力應(yīng)符合下列規(guī)定： ； ； ； 當(dāng)管道設(shè)計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應(yīng)按下式計算： [6]1Ps=Kp [6]2式中：Ps試驗壓力MP； P設(shè)計壓力MP； [6]1試驗溫度管材許用應(yīng)力MP； [6]2設(shè)計溫度下管材許用應(yīng)力Mpa； K系數(shù)，水壓試驗取K=， 氣壓試驗取K=。說明：(1) 水壓試驗時的應(yīng)力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的90%。 (2) 氣壓試驗的應(yīng)力值，不能超過試驗溫度下材料屈服點的80%。 水壓試驗的水溫當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，對于碳鋼管道水溫不能低于5℃，合金鋼管道不能低于15℃,且應(yīng)高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。不銹鋼試壓用水氯離子含量不得超過25ppm。 因試驗壓力不同或其他原因不能參加試驗的設(shè)備，儀表安全閥及已運行的管道等，應(yīng)加盲板隔離，并應(yīng)有明顯標記。 水壓試驗時，必須排凈系統(tǒng)空氣，升壓應(yīng)分級緩慢加壓，達到試驗壓力時停壓10min，然后降至設(shè)計壓力，停壓30min，不降壓，無泄漏，無變形為合格。 氣壓試驗時應(yīng)選用空氣進行預(yù)試壓。 氣壓試驗時，試驗溫度必須高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。 氣壓試驗時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力增至試驗壓力50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異常和泄漏，繼續(xù)按試驗壓力10%逐級升壓，直至試驗壓力穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)仔細檢查，無泄漏為合格。 試壓過程若有泄漏，不得帶壓修補。缺陷消除后應(yīng)重新試壓。 管道系統(tǒng)試壓合格后應(yīng)緩慢降壓，試壓介質(zhì)宜在室外合適地點排凈，排放時應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求，嚴禁就地排放。 管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時拆除臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。 氣體泄漏試驗和真空度試驗 管道系統(tǒng)氣體泄漏性試驗應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行，若設(shè)計未規(guī)定時，輸送劇毒流體，有毒流體，可燃流體的管道必須進行泄漏試驗，試驗壓力為設(shè)計壓力。 氣體泄漏試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)宜采用空氣；(2) 泄漏試驗可結(jié)合裝置試車同時進行；(3) 泄漏性試驗應(yīng)重點檢驗閥門填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥，排氣閥，排水閥等。 氣體泄漏試驗加壓時壓力應(yīng)緩幔上升，當(dāng)達到試驗壓力時，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑方，巡回檢查所有密封點，無泄漏為合格，合格后應(yīng)及時緩慢泄壓并填寫試壓記錄。 真空系統(tǒng)管道在壓力試驗合格后，真空系統(tǒng)聯(lián)動試運轉(zhuǎn)時，還應(yīng)進行真空度試驗。 真空度試驗應(yīng)在溫度變化較小的環(huán)境中進行，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)真空度達到設(shè)計要求時，應(yīng)停止抽真空，進行系統(tǒng)增壓率考核，考核時間為24hr，增壓率不大于5%為合格。增壓率按下式計算： P2P1△P= 100% P1式中：△P24hr的增壓率(%) P1試驗初始絕對壓力 P225hr的實際絕對壓力 管道系統(tǒng)吹洗 管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，建設(shè)單位負責(zé)管道系統(tǒng)吹洗工作施工單位配合，并應(yīng)在吹掃