滿堂式支架現(xiàn)澆梁施工技術(shù)總結(jié)(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡介】 現(xiàn)象、損壞現(xiàn)象、脫落現(xiàn)象，如有，及時增補墊塊和更換墊塊。 ⑩ 鋼筋接頭采用焊接連接，嚴禁采用綁扎連接。 ⑾ 施工作業(yè)人員不能把鋼筋骨架作為作業(yè)平臺，要搭設(shè)專門的工作平臺綁扎鋼筋。 ⑿ 鋼筋應(yīng)進行除銹處理，嚴禁使用銹蝕的鋼筋。 ⒀ 加工好的鋼筋要分類、分編號堆碼整齊。 ⒁ 鋼筋要架空、覆蓋存放。 ⒂ 同一截面內(nèi)的鋼筋接頭在受拉區(qū)不大于 50%，綁扎接頭不大于 25%，凡兩鋼筋接頭相距在 30d和不小于 500㎜區(qū)域內(nèi)均作為同一截面處理。 ⒃ 同一截面內(nèi)同一鋼筋只允 許有一個接頭，接頭不能放在受力較大部位和鋼筋彎曲處不小于10d范圍內(nèi)。 ⒄ 鋼筋的品種、級別、規(guī)格、數(shù)量必須符合設(shè)計要求。 7 安裝預(yù)應(yīng)力管道 ① 預(yù)應(yīng)力管道必須在鋼筋安裝的過程中進行，不能完成鋼筋安裝后，再進行預(yù)應(yīng)管道安裝。 ② 預(yù)應(yīng)力管道安裝前按設(shè)計預(yù)應(yīng)力鋼筋定位網(wǎng)坐標 X值、 Y值進行坐標放樣，確定了預(yù)應(yīng)力管道位置后，方可進行安裝。 ③ 一條管道安裝完成后，及時進行檢查，管道位置及管道連接合格合，方可進行下一條管道的安裝。 ④ 預(yù)應(yīng)力管道采用波紋管，波紋管采用專用接頭連接，注意連接處的氣密性，同時每隔 50cm利用鋼筋準確定位，曲線地段根據(jù)具體情況，可適當加密定位鋼筋，間距可加密到 30㎝；波紋管定位時，注意不要損傷波紋管。 ⑤ 波紋管定位筋采用 Φ 12鋼筋。 安裝鋼絞線 設(shè)計要求鋼絞線采用Φ ㎜低松弛鋼絞線 ,標準強度 fpk=1860MPa,Ey= 105 MPa。 ① 預(yù)應(yīng)力筋下料長度根據(jù)設(shè)計圖和施工用張拉設(shè)備的工作長度、錨夾具厚度、外露長度等因素所需要的長度綜合計算求得 ，確定鋼絞線的下料長度，用尺量好長度，并用石筆畫線作好標識，然后用砂輪切割機切斷鋼絞線。 ② 鋼絞線不得用電 弧 切斷，鋼絞線下料后不得散頭。 ③ 根據(jù)設(shè)計每孔鋼絞線的束數(shù)，進行鋼絞線編束，編束間距為 1～ ， 并編號存放備用，搬動時不得在地上拖拉。 ④ 簡支箱梁為縱向預(yù)應(yīng)力體系，所有鋼絞線均采取先穿束方式施工。在現(xiàn)場管理人員的指揮下進行穿束。施工過程中，必須安排專人進行指揮操作，保證整個操作過程的統(tǒng)一與協(xié)調(diào)。 安裝內(nèi)模 待底腹板鋼筋綁扎安裝完畢后，對底板、腹板鋼筋和波紋管進行全面檢查，合格后，方可進行內(nèi)模安裝。 內(nèi)模采用集中分塊加工，運至現(xiàn)場拼裝成型；內(nèi)模面板采用厚度為δ 15mm的竹膠板制作，利用鋼管及方木進 行加固，鋼管兩端設(shè)天地托，鋼管橫向間距在兩側(cè)按 30㎝控制，中部按 60㎝控制，縱向間距按 90㎝控制，每間隔 4排設(shè)一排橫向剪刀撐，頂部采用方木制成木支架置于鋼管上部，作為頂模板的支撐架，內(nèi)支架支承在底模板上，采用自制鋼支撐架支撐牢固，支撐架上下端加設(shè)混凝土墊塊；上端墊塊上部設(shè)橫向方木，以便使各支撐點均勻受力；內(nèi)模頂部根據(jù)混凝土澆注需要，預(yù)留底板混凝土澆注窗口，以便于底板混凝土施工時進料；在底板上 100 ㎝、 230 ㎝處設(shè)兩排橫向通 8 長拉桿將內(nèi)外模連接起來，共同受力，縱向間距為 70㎝；拉桿埋入混凝土內(nèi)的段落要套 PVC管 ，拆模后，采用同標號混凝土堵塞拉桿孔。 在鋼筋綁扎過程中，注意預(yù)埋接地端子，伸縮縫預(yù)埋鋼筋、鋼板，防護墻鋼筋、通信、信號電纜過軌預(yù)留孔，防震落梁預(yù)埋件，泄水孔預(yù)埋件，檢查孔預(yù)留，通風(fēng)孔預(yù)留，接觸網(wǎng)基礎(chǔ)預(yù)埋鋼筋及剪力齒槽 ,側(cè)向擋塊預(yù)埋件 , 梁上到墩上檢查梯預(yù)埋件等。混凝土澆筑前，進行接地電阻測試，只有在接地電阻測試合格后，才允許進入下道工序。 混凝土澆筑 混凝土澆筑前，對支架、模板、鋼筋、預(yù)應(yīng)力管道、預(yù)埋件、預(yù)留孔等進行全面檢查，合格后報監(jiān)理工程師檢查，監(jiān)理工程師檢查合板后，方可進行混凝土澆筑。 整 孔箱梁砼分段一次澆筑成型，采用泵送混凝土施工。混凝土澆筑順序由一端向另一端進行，并采用水平分段，斜向分層的整體推進方法全斷面推進，同斷面澆筑順序為底板、腹板、頂板，分段分層循環(huán)推進，（具體見下圖）在前一段混凝土初凝前澆筑下一段混凝土，段與段之間不產(chǎn)生冷縫；同時安排測量組對支架、地基進行沉降觀測及變形觀測，并作好記錄，根據(jù)觀測資料及時進行加固處理，確保施工安全。 澆筑底板混凝土 底板澆筑從端頭及頂板預(yù)留工作孔下灰，用插入式振搗棒振搗，插點均勻、嚴密、不得漏振。底板澆筑完成一段后，將內(nèi)模部分的活動 模板壓緊、固定，立即澆筑腹板混凝土。 澆筑底板混凝土?xí)r，因梁端支座處鋼筋較密，混凝土振搗難度大，在澆筑該處混凝土?xí)r，要求加強對支座部位的搗固工作，配備 25插入式振搗器進行振搗，并配合人工采用搗固鐵釬、搗固鏟進行人工搗固；完成后采用木錘適當敲擊模板，聽聲音實沉，則混凝土已密實。 澆筑 腹板混凝土 腹板混凝土澆筑采用對稱分層下灰的方式進行，分層厚度不得大于 30㎝，腹板混凝土的振搗采用復(fù)合振搗的方法，先用插釬（特別是波紋管底部），再用振搗棒插入振搗，振搗時注意波紋管的保護。澆注過程中，采用木錘敲擊內(nèi) 模下倒角，檢查混凝土密實度。腹板混凝土澆筑務(wù)必注意：混凝土的下料和振搗，兩腹板必須同步對稱進行，以避免內(nèi)模偏位。 澆筑 頂板混凝土 澆筑完一段腹板混凝土，拆走內(nèi)模壓件后，澆筑該段頂板。頂板混凝土采用二次振搗工藝，以防止出現(xiàn)松頂現(xiàn)象。澆筑頂板混凝土?xí)r應(yīng)注意控制好頂板厚度和坡度，并對頂板面標高進行精確控制，頂板標高控制點每 2米布設(shè)一個，同時要掛線進行頂板收面，收面完成后，再次進行標高復(fù)測， 9 確認無誤后，進行覆蓋養(yǎng)護。 梁面標高、平整度、排水坡的控制 因梁面標高、平整度、排水坡較復(fù)雜，采用人工進行處理困難，難以保證坡面質(zhì)量 ,采用廠制收面機 配合人工 進行收面，確保標高、平整度、排水坡符合規(guī)范要求。 混凝土施工時支架的變形觀測 ① 砼澆筑過程中必須安排有經(jīng)驗的木工、架子工值班檢查模板、支架變形情況，防止發(fā)生意外事故。 ② 測量組采用水平儀對支架進行沉降觀測，包括支架的沉降和地基的沉降。 ③ 觀測點的布設(shè)與支架預(yù)壓時的觀測點布置相同。觀測分澆筑前、澆筑過程中、澆筑后三個階段進行。 ⑤ 在觀測過程中，如出現(xiàn)支架變形過大，必須暫停施工，采取加固措施后，方可繼 續(xù)施工。 ⑥ 施工完成一孔后，根據(jù)該孔觀測結(jié)果，對觀測數(shù)據(jù)進行分析，供下一孔施工提供參考，依據(jù)該孔施工情況對支架、模板進行調(diào)整和局部加強。 梁體混凝土施工溫度控制措施 為防止梁體混凝土澆筑后出現(xiàn)裂縫 ,關(guān)鍵在于采取有效方法降低混凝土的澆筑溫度和澆筑后的內(nèi)外溫差。 可 采取以下措施 進行控制 ： ① 優(yōu)化配合比設(shè)計 施工前 ,進行多組配合比試驗 ,選用低水化熱水泥 ,摻用粉煤灰等摻合料或減水劑、泵送劑 ,在保證混凝土強度的情況下盡量減少水泥用量 ,還可以有效改善混凝土的和易性、可泵性 ,延長凝結(jié)時間 ,推遲水化熱的過早釋放 ,降低水化熱 ,從而降低混凝土的溫升峰值。 ② 降低混