鋰電池及鋰電池總成生產線工程施工組織設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 土不深（5m 以下），可直接利用鉆機的兩個頂升油缸和兩個推拉油缸調節套管的垂直度，即可達到糾偏的目的。如果偏差過大或套管入土較深，回填土方，拔管重新校正，或者根據實際地質情況在原樁位周邊引孔。3）溶洞處理及地下障礙物的處理?、溶洞處理方法：在鉆孔過程中，鉆至溶洞底板時，逐次拔管回填硬塑粘土、石渣等大級配材料，并夯實將溶洞填充至粘土層，再次壓管鉆進至終孔。(二次成孔及回填工程量需參建各方現場簽認)②、障礙物處理：鉆機施工過程中如遇地下障礙物處理起來都比較困難，對一些比較小的障礙物，如卵石層、體積較小的孤石等，可以先抽干套管內積水，然后再將其清除即可。對于局部孤石亦可直接處理，先用沖錘打碎，然后再用沖抓掏出，若遇巖層時，使用旋挖機進行嵌巖工作。③、混凝土填充法：對于溶洞、填充物為流塑狀溶洞、溶洞內有涌水等大型溶洞，可采用灌注C25砼護壁二次成孔鉆進法。鉆至溶洞底板后，不用清孔。待混凝土達到70%強度后，重新鉆進（發生工程量需參建各方據實簽認）。4）克服鋼筋籠上浮鋼筋籠上浮是指由于套管內壁與鋼筋籠外緣之間的空隙較小，在上拔套管的時候，鋼筋籠有可能被套管帶著一起上浮。準確的說，應稱為鋼筋籠的“掛籠”，這是因為鋼筋籠垂直往上發生位移，實際原因是由于外界（以鋼筋籠為分析對象之外的因素，比如套管、混凝土中的粗骨料等）原因將鋼筋籠機械地掛住或卡住，隨著外界約束往上走而跟著上移的。影響的原因很多，其預防措施主要有：①、鋼筋砼樁砼的骨料粒徑應盡量小一些，不宜大于20mm。②、鋼筋籠底部焊上一塊比鋼筋籠直徑略小的薄鋼板或鋼筋砼塊以增加其抗浮能力。③、成孔垂直度必須達到設計要求必須小于1‰。④、鋼筋籠制作必須滿足設計規范要求，根據樁徑的大小：1000mm；1200mm；1500mm；1800mm；一般鋼筋籠及特別處理的鋼筋籠最大外徑≤860mm；1060mm；1360mm；1660mm。⑤、砼塌落度（18177。2cm），和易性必須達到設計規范要求。澆砼時，導管密封必須完好，且保證導管埋深，按水下澆灌技術。澆灌混凝土之前，安置導管的長度離孔底30~60cm；澆灌時，保持導管埋深混凝土里2~6m。混凝土工程澆筑砼部位的鋼筋全部安裝完畢，檢查符合設計要求，并辦理隱蔽、驗收手續后方可進行砼澆筑。本工程采用C25水下商品混凝土。為了防止髙填區段施工中會發生塌孔等不良現象，在砼澆筑過程中，隨時進行觀測，特別在砼澆筑完工的5個小時內。看是否有砼下沉現象，如果明顯下沉大于100mm小于1000mm的，隨時補澆砼，超過1m的，為防止斷樁出現，應重新做樁,請相關單位對量進行確認簽證。并進入結算。（特別注意 在成孔過程中遇溶洞的孔樁）。 1）、一般要求①、灌注混凝土前，做好各項準備工作。②、混凝土灌注導管應符合下列規定：③、導管接頭宜采用雙螺紋方扣快速接頭，導管接頭處外徑應至少比鋼筋籠內徑小100mm；對于直徑大于1000mm的樁，導管壁厚不宜小于3mm，導管直徑不宜小于300mm；底管長度不宜小于4m；④、整套導管在使用前應進行試壓試驗，～；⑤、導管應居中下放，導管連接處應安裝密封橡膠圈，保證導管密封性；⑥、每次灌注后應對導管內外進行清洗，檢查導管凹凸變形，并在接頭處涂抹黃油進行養護。2）質量檢查：①、混凝土試塊應現場留置，留置量應符合《建筑地基與基礎工程施工質量驗收規范》GB502022002的要求。②、混凝土的和易性、流動性、密實性、塌落度應符合規范要求。③、灌注混凝土過程中應防止鋼筋籠上浮，并檢查軸線位置。④、灌注樁身混凝土應采用導管，導管下口距孔底不宜大于2m 。⑤、 范圍內混凝土時，應保持在灌注時使用插入式振搗器振實。三、框架柱預埋螺栓制作安裝模板。取鋼柱底板大小的鋼板三塊（其中兩塊厚20mm，一塊8~20mm均可），20mm厚的兩塊鋼板按鋼柱底板螺栓孔位置、大小開孔，將三塊鋼板組裝，把一組螺栓插入螺孔，用Ф14~Ф16的鋼筋將螺栓焊接成整體，上下各一道，可多次重復使用。這樣單個螺栓間間距及高低控制在允許的偏差范圍內。螺栓組的固定。在混凝土澆筑前，用經緯儀將螺栓組準確定位，在用Ф14~Ф16的鋼筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓鋼筋端頭頂在模板上，上下各一道，這樣每組螺栓之間的間距、高低可控制在允許的誤差范圍內。同時，保護好螺栓絲扣，在混凝土澆筑時不被損壞。做好中間交接。基礎工程完工后，將螺栓組間的間距（軸線間距）、高低，每個柱身澆筑的高度用經緯儀進行測量，我們復測驗收后，組織土建和鋼結構安裝班組進行中間交接驗收，驗收后要求鋼構件安裝班組進行復測。四、鋼結構加工制作（一）、加工準備所用鋼材符合設計和施工圖要求，鋼架柱和梁采用Q345B鋼板，其余構件均采用Q235B半鎮靜鋼，進廠具有出廠質量證明書。當鋼材進廠后，由理化計量中心對鋼材的化學成分和力學性能進行檢驗。其結果符合國家標準的規定和設計文件的要求。鋼結構所用的焊條，要符合設計要求，采用E430E5003型，并具有質量證明書，其技術條件要分別符合國家標準《碳鋼焊條》（GB5117）、《低合金鋼焊條》（GB5118）規定。嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條，具有質量證書，使用前要抽查其外觀質量。存放在干燥、通風處。鋼結構所用的高強度螺栓，進場后進行材質和力學檢驗，使用時連接接觸面采用鋼絲刷清除浮銹處理。具備質量證明材料。鋼結構所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有質量證書，并符合設計要求。鋼材及連接材料要按品種、規格分類存放。并有明顯標記，不得混亂。領用時仍要檢查品種規格，加工搬運過程中，不得投擲、撞擊。露天堆鋼材時，長度方向要適當傾斜，堆放型鋼時，要防止積水銹蝕。鋼材矯正及調直，矯正用平尺、弦線或目測方法確定鋼材的變形位置，然后利用矯正機和火焰矯正、手工矯正等方法。鋼材矯正后，表面不得有明顯的凹坑和損傷。為了保證鋼結構加工質量，在鋼梁制作前鋪設放樣平臺，平臺用12mm厚的鋼板鋪設，尺寸為1612m，固定牢固，主要用來放樣、組對焊接鋼柱、鋼梁。平臺表面要光滑、平整，不能有明顯的凹凸部位，平臺上應具有矯核用平行和垂直基線。鋼結構制作的質量檢測量具要經過計量部門檢驗合格方可使用。（二）、H型鋼加工工藝原料準備→放樣→選料→機器程序設定→(翼緣、腹板)分條切割→矯正→噴砂處理→H型鋼自動組對→點焊矯正→H型鋼自動焊接檢查→翼緣板矯正→檢查端板組裝→點焊矯正→端板焊接→清渣檢查→噴涂防銹底漆→成品檢驗→成品入庫（三）、生產線設備配置CNC—CG4000C型數控直條火焰切割機，用于H型鋼翼緣板、腹板、端板自動分條切割。特點：縱向設有九組割鋸，可同時切割多塊工件，效率高。Z12型H型鋼自動組對機：用于H型鋼定位、點焊。特點：具有全自動對中、定位、夾緊、自動點焊功能。LHA型龍門式H型鋼自動埋弧焊機。用于H型鋼自動埋弧焊接，具有運行速度穩定、可靠性好的特點。YJ—800型H型鋼翼緣矯正機，用于焊接后H型鋼翼緣矯正。（四）、型鋼加工工藝繪制加工圖：由技術人員根據設計圖紙繪制加工圖紙，并嚴格審核把關。放樣、號料：首先按施工圖放1：1的大樣。并考慮原料規格合理排料，盡量提高成材率。按設計規定留出切割余量和收縮余量。放樣時要核對圖紙上構件的安裝尺寸、組裝尺寸、幾何尺寸、孔距等，并復核樣板的尺寸、形式。放樣、號料：（1）放樣做到軸線正確；（2）。制作樣板時，根據工藝要求考慮刨邊，銑平切割損耗以及接收縮等加工余量、刨邊、銑平等加工余量一般為4mm；（3）樣板樣桿本身必須平直，做好后應用油漆在其上面寫明編號數量，孔洞的直徑及彎刨銑等的加工符號；（4）用于號料的劃針鋼沖應經淬火磨尖，；（5）號料時鋼材應墊平墊放穩，不得有彎曲現象，凡未經矯正的材料不得用于號料，凡無大樣板、樣桿的零件也不得進行號料；（6）當采用焊接長鋼材時應注明接頭坡口角度及其正反面，如有孔洞應在焊接矯正后再號孔洞；（7）號料時樣板、樣桿用夾具與鋼材夾緊，不宜用手壓緊號料，以防走樣，放樣時要注意預留加工、氣割、收縮余量，并嚴格按工藝卡的規定完成，保證工序之間正常尺寸銜接。鋼材切割：鋼板在切割平臺上要定位準確。按標準要求選擇氣割工藝參數(割嘴型號、氧氣壓力、氣割速度等)。確定切割方案，防止切割變形。切割線與號料線的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2度，切口熔渣或毛刺用砂輪磨光、打平。鋼材的切割根據其截面形狀、厚度以及切割邊緣的質量要求的不同，采用全自動數控驅動/火焰切割、半自動氣體切割和手工切割等方法。（1）氣割前應該對零件的尺寸必須預留修邊余量。被割的鋼材應放平墊，割縫下面應留足夠的空隙。（2）切割前應將沿割寬度5080mm左右的鋼材，表面的鐵銹、油污泥土等清除干凈。當切割長度大于1500mm、寬度小于400mm的鋼板時，宜采用跳割法。跳割段與段間的間距和兩端宜留出20mm。待退熱后，再將保留部分割斷，也可采用循環切割法。（3）切割各種型鋼時不得在切口處和肋部造成損傷或缺口，鋼材切割后切割線和號料線之間的允許偏差應自動半自動切割：：序號項目允許偏差（mm）1構件寬度、長度177。2氣割面垂直度~（鋼板厚度）3氣割面平面度~4割紋深度5局部切口深度坡口及制孔：（1）坡口尺寸及允許偏差要符合《氣焊手工電焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》（GB985）。坡口加工采用直刨邊機加工，刨邊時應將零件緊壓在工作臺上，刀刃應垂直于切割線并經常和樣板、樣桿核對。其余構件或零部件也可用半自動氣割加工，并配以砂輪打磨。氣割加工坡口時，在鋼材上彈線條，割鋸沿線按一定的傾斜角度進行氣割。加工完成后，將熔渣、氧化層等清除干凈，并將影響焊接質量的凹凸不平處修磨平整。（2）鋼結構制孔：采用數控機構制孔，并嚴格遵守制孔機械技術安全操作規程。鋼材需用螺栓拼接時，須待焊接后，方可定位制孔。需制孔的構件，除須標十字交叉線確定其定位中心點外，還要再以孔徑的圓周上，敲打不少于四點的控制樣沖印。1）制孔前應仔細核對孔位置，孔徑及孔的中心距。，再擴鉆至設計孔徑，非主要受力構件上的孔和粗制螺栓可采用沖孔；2）當使用鉆床鉆孔時應將零件放平夾緊并采用成迭鉆孔，開鉆時應將鉆頭對準眼輕輕壓下以檢查鉆頭外徑是否對準了孔的檢查圈，當孔眼接近鉆透時，應減輕壓力；3）無論采用何種制孔方法，制成孔眼的邊緣不應有裂紋、。制孔及孔距允許時，還要采用配合制孔工藝，以保證相應孔的裝配。必要時，還要采用配合制孔工藝，以保證相應孔的裝配。制孔及孔距的允差要符合下表規定：制孔的允許偏差序號項目允許偏差（mm）1孔徑177。2圓度3中心線垂直度~孔距的允許偏差序號項目兩孔最外邊緣的距離（mm）小于500500~10001200~3000大于30001同一組內任意孔間177。177。2相鄰兩組的端孔間177。177。177。177。鋼結構型材的對拼與組裝：（1）鋼柱及鋼梁的組拼均要在鋼平臺完成，鋼平臺平整度允許偏差177。2mm。拼組前要仔細檢查構件的質量和數量，其規格、平直度、坡口預留的焊接收縮余量和加工余量，均要符合要求。清除所有構件的連接接觸面及沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、油污、水氣等。并根據結構的形式、焊接方法和焊接程序等，確定合理的組裝順序。（2）組裝定位點焊所用材料的型號與正式焊接的材料相同，并要由技術工人點焊。點焊位置要布置在焊道以內，且要在焊道對稱的兩面進行。點焊的高度不得超過設計焊縫的2/3，點焊的長度不得小于25mm，點焊縫間距一般為300400mm。（3）頂緊的接角部位要有80%的面緊貼，其塞入面不大于20%。（4）拼裝定位要準確并反復檢查，定位加固要視構件的幾何尺寸、受力情況靈活選用。鋼結構焊接：（1）H型鋼的焊接采用自動埋弧焊，其余鋼構件的焊接采用手工電弧焊。構件焊接程序按“先短后長，先橫后縱，先對焊后角焊”的方法進行。應選擇合理的焊拉順序：對焊接H型鋼，應先焊收縮量較大焊縫，使焊縫自由地收縮，即先焊對接焊縫，后焊腳焊縫，對于板材拼接應焊橫向短焊縫，后焊縱向長焊縫，對于大型構件可先組裝成若干個部件，焊后矯正，再總裝焊接。（2）施工焊前，要檢查焊件接縫處是否符合施工圖要求，對要求焊透的縫要認真處理，組裝定位點焊縫，其表面清理后要露出光澤。所有焊條在施工焊前按技術說明書規定的烘培溫度和時間進行烘培。（3）焊接完畢后，要及時清理焊縫表面的熔渣及兩側飛濺物，并檢查焊縫的處理質量。焊縫質量檢驗按設計要求執行，采用國家標準《鋼結構工程施工及驗收規范》（GB502052002），所有焊縫均應滿足《JGJ81—91》建筑結構焊接與驗收規程要求。對焊的內部缺陷檢查：主要結構對接焊，按照規范及監理工程師指示配合建設單位作X光透視檢查及超音波探傷試驗。對承受拉力或壓力等強度的焊縫，必須經超聲波、X射線探險傷檢驗，其結果必須符合設計、施工規范和鋼結構焊接規定要求。承受拉力且要求與母材等強度的焊縫（施工規范中的一級焊縫），承受壓力且要求與母材等強度的焊縫（施工規范中的二焊縫），不合格的應一律重焊，并應再作X透視檢查或超聲波探傷試驗。焊縫內及其邊緣不得有任何裂痕。焊縫表面檢查：焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、燒穿、弧坑、針狀大氣孔和熔和性飛濺物等缺陷。氣孔、咬邊必須符合施工規范規定。要求焊波均勻，雜物清除干凈。所有焊道均不得有“重疊焊接”情形存在。鋼型材表面及焊接缺陷整修應依下表處理。序號缺陷情形整修辦法1鋼材表面有明顯傷痕焊接補強后，用砂輪磨平，焊縫長度至少4cm以上2鋼材表面有不明顯傷痕用扁鏟將不良部分挖除后，焊接補強，用砂輪磨平3鋼材邊面的層狀裂痕將鋼板挖至板厚約1/4處后，焊接補強并用砂輪磨平4弧擊鋼材表面產生凹痕時，應焊接補強并用砂輪磨平