現代設備管理的理論及實踐(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 綜合效率，然后再計算穩定生產時的綜合效率，通過兩者之間的比較 最終就可以獲得產量損失的數據。 設備效率的計算 與設備效率計算相關的時間要素分別表示如下： 設備理論作業時間=設備可利用時間—計劃停機時間 設備作業時間=設備可利用時間—計劃停機時間—工作準備時間 設備凈作業時間=設備可利用時間—計劃 停機時間—工作準備時間—故障停機時間 設備有效作業時間=設備可利用時間—計劃停機時間—工作準備時間—故障停機時間—管理原因損失的時間 有效生產時間=設備可利用時間—計劃停機時間—工作準備時間—故障停機時間—管理原因損失的時間— 生產廢品損失的時間 各時間要素的定義如下： 設備可利用時間：指理論上的設備可利用時間。按每天三班、每班8小時工作制計，每天的理論工作時間為1440分鐘。 計劃停機時間：納入計劃的非生產時間，包括班中休息、班中餐時間，維護時間。 工作準備時間：包括班前準備時間，設備換裝時間，調整時間，測試時間。 故障停機時間：由任何設備故障造成的非計劃停機時間。 管理原因損失的時間：包括由于原材料、零備件供應問題或操作、維修人員脫崗造成的設備停機或空轉損失的時間，生產速度下降損失的時間。 生產廢品損失的時間：由廢品生產、返工產品重新加工所損失的時間。 有關設備效率計算的公式如下： 設備實際有效度=設備計劃有效度生產準備程度 設備性能效率也可表示為： 或: 根據相關的時間要素及上述計算公式，就可以循序漸進地計算設備的效率。以下是對設備效率進行計算的例子。 例：某企業的生產設備按每日兩班生產，每班8小時。包括班中休息及班中餐在內的計劃停機時間為90分鐘，由班前準備，設備調整、換裝、測試時間組成的工作準備時間為70分鐘。根據統計，每天由故障導致的非計劃停機時間平均為50分鐘，設備空轉及各種臨時停機時間為240分鐘，由管理原因導致生產速度下降折合的停機時間為75分鐘。該設備每天生產290件產品掀菲驕刻煳?件。根據所給定的數據計算并確定各項有關效率的參數。 設備如果每天24小時連續不斷地工作，一天可利用的時間為1440分鐘。如果按每日兩班，每班8小時生產，則須減去8小時（480分鐘），計劃停機時間為90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘)。根據各時間要素之間的關系可分別計算出設備的運轉及作業時間如下： 設備可運轉時間=1440—570=870（分鐘） 設備作業時間=870—70=800（分鐘） 設備凈作業時間=800—50=750（分鐘） 設備有效作業時間=750—240—75=435（分鐘） 設備有效生產時間=435—（6）=426（分鐘） 由上述各項時間參數可計算出有關設備效率的各項參數： 因此，設備的利用率應為： 設備可利用時間減去計劃停機時間后的剩余時間就是設備可運轉時間，總計為870分鐘。在此基礎上可以計算設備的計劃有效度。設備的計劃有效度為： 由上面所計算的，設備的計劃有效度為92%。而生產準備程度按下式計算為： 設備實際有效度===% 根據所給定的數據可計算出設備的凈作業時間為750分鐘，據此即可計算設備的性能效率。 根據產品數量及廢品的數量可計算出產品合格率為： 在建立TPM系統的企業中，計算所需的各項數據由TPM小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機械或計算機進行此項工作并不一定是適宜的。同時，由于數據采集工作自身的難度，精確數據的采集也是非常困難的。在數據采集過程中，必須對諸如設備調整、換裝、空轉、臨時性停機等現象進行連續、認真而仔細的觀察。合格品率則可以通過廢品與設備所生產的全部產品的比較加 以確定。設備生產速度降低所產生的損失一般可通過實際生產速度達到最佳生產速度的百分比來表述。 效率公式的應用 根據所采集的數據計算出來的各種參數可以用來確定設備總的有效生產率，設備綜合效率，設備凈效率這三項TPM管理中重要的指標。 設備總的有效生產率=設備利用率設備綜合效率=設備利用率設備實際有效度設備性能效率合格品率== 設備的有效生產時間可以理解為在此時間段內（426分鐘）。而有效作業時間435分鐘生產的290件產品中有6件不合格，因此6件廢品的生產時間9分鐘對企業的生產和效益來說是無效的。 設備綜合效率=設備實際有效度設備性能效率合格品率= = 設備綜合效率反映了設備運轉時的效率，也可以用設備的有效生產時間與設備可運轉時間的比值加以表示： 設備凈效率=設備生產準備程度設備性能效率產品合格率== 設備凈效率這一指標真實地反映了生產設備的運行質量。也可以用設備有效生產時間與設備作業時間的比值表述設備凈效率： 針對設備利用率低的狀況，許多企業計劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設備利用率從現有的60%提高到90%。班次的增加提高了設備的利用率，但是三班制的生產使得設備很難有時間按計劃實施維修工作，從而也將給設備管理工作帶來一些新的問題。如果能致力于提高設備的綜合效率，使之從現有的49%提高到75%，那么企業就可以在維持兩班生產的基礎上將產量提高50%，實現與三班生產同樣的目標，相比之下花費的成本卻要低得多。 TPM是一種基于數據的量化管理模式，設備管理及其改進工作都是通過數據分析及后期的調整實現的，在管理工作中確立一項可以據此比較各種改進管理可能性的基本原則是十分重要的。設備總的有效生產率，設備綜合效率及設備凈效率這三項公式是成功地對生產設備和生產過程實施優化管理的關鍵。 許多世界級企業在成功地實施TPM管理后的各項指標對比如下： 代碼: 實施TPM前 實施TPM后 有效度： ＞90% 性能效率： 58% ＞95% 合格品率： 97. ＞99% 綜合效率： 49% 85% 性能效率從58%提高到95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。之所以能取得這樣大的成效，是因為由設備空轉，生產速度下 降等原因所產生的這種隱性損失得以大大降低 。因此，減少隱性損失對效率的影響，對提高 設備綜合效率具有極其重要的意義，也是改進 管理中最具潛力的領域。某些成功地推行TPM 管理的企業可以將生產率提高50%。其成功之 道在于首先改善設備的效率和減少設備在空轉 和工作準備方面存在的潛在的時間損失。 推行TPM管理時需要優先考慮的問題 在TPM管理中，通過測定和分析得到的各種 數據是推行TPM管理時需優先予以考慮的問題。正因為如此，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產的效益。前面相關的效率計算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計劃，通過在TPM項目中投入的各類資源的有效利用，企業將可以實現生產率最大化的目標。 TPM的發展戰略 TPM管理的意義已遠遠超出了維修的范疇，它所涉及的是對企業生產設備管理體系的改善，TPM管理與傳統的管理在性質上也有著很大的區別。 全面生產設備管理TPEMamp。reg。是由國際TPM協會推行的建立TPM體系的一種特殊方式，當它作為一種設備管理體系被引入企業時，更容易為員工所接受。在企業內部建立TPM體系時往往出現這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務的，那么生產系統的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預。另一方面，設備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程師、工長及管理人員。因此，各方面也都將投身于設備管理與維修的工作中。 全面生產設備管理的組成 全面生產設備管理體系由三部分組成，即全面生產維修—自主維修（TPM—AM），全面生產維修—預防維修（TPM—PM），全面生產維修—設備管理（TPM—EM）。在對設備綜合效率進行分析和建立相關目標的基礎上，正確并按照順序運用這三種體系可以加強對設備體系的改進和管理。 全面生產設備管理體系組成 ： （1）全面生產維修—自主維修： 獨立的、自主活動的小組； 操作人員的參與； 小組成員能力的改善； 操作人員的全面聘用。 （2）全面生產維修—預防維修： 操作人員參與的預防維修； 設備的檢查； 預知維修。 （3）全面生產維修—設備管理： 設備的改進； 設備的性能； 設備損失的分析； 設備持續改進的工作范圍。 全面生產維修—自主維修及其與日本模式的區別： 全面生產維修—自主維修是有別于日本自主維修模式的，在全面生產設備管理體系中，自主維修被視為企業自身職能的延伸，所強調的是操作人員在設備維修，特別是在預防維修實施過程中的參與，對于檢查及全部確定的維護工作，操作人員則主動地參與實施。這也就意味著自主維修的實施無需通過生產部門。在自主維修體系建立期間，參與自主維修的操作人員必須經過嚴格的維護、檢查方面的培訓，否則這一體系就不具備運作的基礎。經過培訓的員工必須取得相應的資質認證才能上崗。 在多數世界級企業中，未經培訓，沒有設備方面的資質認證和維護方面技能的員工是很難被聘用的。出于這一原因，所有的員工都應該接受有關設備及維護方面的基本知識及技能訓練。 經過基礎培訓的員工可以獲得一級技術工人的資格并可以在今后接受進一步的培訓。實施培訓計劃的企業應該制訂相應的培訓內容、計劃及時間安排。 高一級的培訓是專業培訓，大多數生產工人必須參加這一級的培訓。在專業培訓中員工將接受有關設備的專業知識及自己所操作設備的維修技能，為此也需制訂專門的計劃及進度安排。經專業培訓后，員工可獲得二級技術工人的資格并獲得相應的技能等級證書，薪酬等級也將在培訓后得到提高。 高級培訓班進行的是最高級別的培訓，僅有少數員工能參加這一級別的培訓。經過培訓的員工將獲得更高的設備方面的知識和維護技能，成為相關領域的專家。他們將能夠編制復雜設備的運行程序，負責設備的工作準備、調試等方面的工作。 經上述三級培訓的員工將具備不同級別的設備知識及維護技能，在工作中的職能也將有所不同，但是其共同點是都掌握有關設備的基礎知識、能熟練地使用各種工具、儀器及儀表。高一級的員工應該能夠了解并分析、解決設備運行中的各種問題。最高級別的員工能夠編制設備運行程序。 負責實施設備的工作準備、調試等方面的工作。由具備不同知識與技能的員工組成的小組協同工作，這就是TPM全面管理取得成效的原因所在。同時，這也將更加促使員工自主地投入到設備管理工作中。 建立TPM系統的策略 建立TPM系統的策略是什么？能否同時建立自主維修AM、預防維修PM及設備管理EM體系？應該怎樣合理地確定建立高效TPM系統 的程序？這一系列問題是建立TPM系統過程中所必須加以解決的。一般說來，解決這些問題應從不同的角度加以考慮，也就是要取決于不同的因素。在西方企業中，工會組織對TPM的建立往往起到非常重要的作用，其對三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設備管理、預防維修和自主維修。這樣的順序安排是基于人們對這種管理體制的理解與看法，如前所述，沒有人會反對設備管理。但是如果從一開始就推行自主維修，就有可能遭到原先與維修無關的操作工人的反對，而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力。但是如果將維修工人與操作工人混合組成小組，由雙方共同承擔設備管理的職責，就可以有效地解決這一矛盾。在此前提下，雙方都會為共同的目標