數控車床軸零件的加工(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 用兩頂尖間裝夾方式。2．4量具檢驗是測量和監控主軸加工質量的一個重要環節。除了工序間檢驗以外，在全部工序完成之后。以便確定主軸是否達到各項技術要求，還可以從檢驗是否達到各項技術要求，而且還可從檢驗的結果及時發現各道工序中存在的問題，以便及時糾正，監督工藝過程正常進行。檢驗的依據是主軸工作圖。檢驗工作按一定順序進行，先檢驗各級外圓的尺寸精度，素線平行度和圓度，用外觀比較法檢驗各表面的粗糙度及表面缺陷，然后在專用夾具上測量位置偏差。在成批生產時，若工藝過程比較穩定，且機床精度較好，有些項目常常采用抽檢的辦法，并不逐項檢驗。主要配合表面的硬度應在熱處理車間檢驗。量具我們選用：（1） 游標卡尺（2） 主軸檢測棒3 加工工藝分析3. 1裝夾方式零件沒有較高的同軸度要求。因此采用三爪自定心卡盤裝卡。1 )裝卡零件毛坯外露175mm。2 )加工時，以毛坯的軸線為基準，用三爪自定心卡盤定心夾緊。精加工時，以162。300+。 定位基準的選擇分為零件的工藝基準和設計基準。設計基準由零件圖給定，而定位基準可以有不同的方案。一般在第一道工序中只能選用毛坯表面來定位在以后的工序中可以采用已加工過的表面來定位。如工件上沒能作為定位基準的恰當表面，此時必須在工件上專門設置或加工出定位的基面，稱為輔助基準。輔助基準在零件工作中并無用途，完全是為了工藝上的需要，加工完畢后如有必要可以去掉輔助基準。 軸類零件的定位基準,最常見的為兩中心孔,因為軸類零件各外圓表面,錐孔,螺紋表面的同軸度,以及端面對旋轉軸線的垂直度,均與主軸的軸線有關,而這些表面的設計基準都是軸的軸線,若用兩中心孔定位,就能符合基準重合的原則,而且,用中心孔作定位基準,能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓和端面,這也符合基準統一的原則,所以,只要有可能,就應盡量采用中心孔作軸加工的定位基準。 數控車削加工工藝過程的擬定 零件表面數控車削加工方案的確定一般根據零件的加工精度，表面粗糙度、材料、結構形狀、尺寸及生產類型確定零件表面的數控車削加工方法及加工方案。 數控車削外回轉表面及端面的加工方案的確定1）、 加工精度為IT7IT8級、Ra0、86的除焠火鋼以外的常用金屬，可采用普通型數控車船，按粗車、半精車，精車的方案加工。2）、加工精度為IT5IT6級Ra0、63的除焠火鋼以外的常用金屬，可采用普通型數控車船，按粗車、半精車、精車、細車的方案加工。3）、加工精度高于IT5級、Ra0、08的除火鋼以外的常用金屬，可采用高檔精密型數控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案加工。 該零件應選用第一種方案。數控車削內回轉表面的加工方案的確定1）、加工精度為IT8IT9級、Ra62的除火鋼以外的常金屬，可采用普通型數控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。2）、加工精度為IT6IT7級、Ra0、63的除火鋼以外的常金屬，可采用精密型數控車床，按粗車、半精車、精車、細車的方案加工。3）、加工精度為IT5級、Ra0、2的除火鋼以外的常金屬，可采用高檔精密型數控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。 根據情況該零件選用第一種方案即可。數控車削加工工序的劃分對于需要多臺不同的數控機床、多道工序才能完成加工的零件，工序劃分自然以機床為單位來進行。而對于需要很少的數控機床就能加工完零件全部內容的情況，數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：1）、以一次安裝所進行的加工作為一道工序2）、以一個完整數控程序連續加工的內容為一道工序3)、以工件上的結構內容組合用一把道具加工為一道工序4）、以粗、精加工劃分工序綜上所述，在數控加工劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，零件的批量，機床的功能，零件數控加工內容的多少，程序的大小，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。什么零件宜采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，也要根據實際情況來確定，但一定要求合理。制定零件數控車削加工工序順序一般遵循下列原則：1）、先加工定位面，即上道工序的加工能為后面的工序提供精基準和合適的夾緊表面。制定零件的整個工藝路線就是從最后一道工序開始往前推，按照前工序為后工序提供基準的原則先大致安排的。2）、先加工平面后加工孔，先加工簡單的幾何形狀再加工復雜的幾何形狀。3）、對精度要求高，粗精加工需分開進行的，先粗加工后精加工。4）、以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進行，以減少重復定位次數和夾緊次數。5）、中間穿插有通用機床加工工序的要綜合考慮合理安排其加工順序。上述工序順序安排的一般原則不僅適用于數控車削加工工序順序的安排，也適用于其他類型的數控加工工序順序的安排。 該零件的工序安排是：加工定位面——加工各外圓，先粗加工，再精加工。工步順序安排的一般原則1）先粗后精對粗精加工再一道工序內進行的，先對各表面進行粗加工，全部精加工結束后再進行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。此工步順序安排的原則要求：粗車在較短的時間內將工件各表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金屬切除率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求。若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精加工，這樣有利于保證零件的加工精度，適用于精度要求高的場合，但可能增加換刀的次數和加工路線的長度。2）、先近后遠這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離遠近而言的。在一般情況下，離對刀點UAN的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。3）、保證工件加工剛度原則在一道工作中進行的多工步加工，應該安排對工件剛性破壞較小的工步，后安排對工件剛性破壞較大的工步，以保證工件加工時的剛度要求。即一般先加工離裝夾部位較遠的在后續工步中不受力或受力小的部位，本身剛性差又在后續工步中受力的部位一定要加工。 2 )、進給路線的確定 粗加工進給路線的確定 常用的粗加工路線有： a、“矩形”循環進給路線。 b、“三角形”循環進給路線。 c、沿輪廓形狀等矩形循環進給路線。 d、梯形切削路線。 e、雙向切削進給路線。 該零件選用沿輪廓形狀等矩形循環進給路線進行粗加工。精加工進給路線的確定 常用的精加工進給路線有：a 完工輪廓的進給路線b 換刀加工時的進給路線c 切入、切出及接刀點的位置的選擇d 各部位精度要求不一致的精加工進給路線該零件選用完工輪廓的進給路線進行精加工?！　∏邢髀菁y時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大排屑較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產生振動。尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現崩刃和斷絲錐，要求切削液同時具備較低的摩擦系數和較高的極壓性，以減少刀具的摩