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機械加工工藝過程的組成(編輯修改稿)

2026-07-22 19:17 本頁面

　

【文章內容簡介】表面粗糙度光整加工和超精密階段——降低表面粗糙度值原因：①保證加工質量 ②合理使用設備 ③便于安排熱處理④及時發現毛坯缺陷，保護精加工表面 ★加工階段劃分——針對零件加工的整個過程、針對主要加工面3．工序集中與工序分散工序集中——工序少，內容多——裝夾次數少，位置精度高，設備數量少，工人少工序分散——工序多，內容少——設備工裝簡單，調整方便，切削用量合理；設備多，工人多4．加工順序的安排（1）機械加工順序的安排——①先基準后其它②先粗后精③先主后次、穿插進行④先面后孔 ●基準加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工→次要面加工→修基準→主要面精加工（2）熱處理工序的安排1）預備熱處理——正火和退火——粗加工前時效處理——粗加工前、后調質處理——粗加工后，半精加工前2）最終熱處理——淬火——精加工、磨削前滲碳淬火——半精加工后滲氮——盡量靠后表面處理（電鍍及氧化）——最后●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工→調質（或時效）→主要面半精加工→次要面加工→淬火（或滲碳淬火）→修基準→主要面精加工（3）輔助工序的安排檢驗——粗加工后，精加工0前；轉車間前后；重要工序前后，完工后去毛刺——鉆、銑、刨、拉后，淬火前輔助工序——清洗、防銹、去磁、平衡等五．加工余量的確定1．加工余量的概念（1）工序余量——切除的金屬層厚度——等于前后工序尺寸之差被包容面：Zb=ab包容面：Zb=ba 外圓表面：2Zb=dadb內孔表面：2Zb=dbda （2）總加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸與零件尺寸之差 =毛坯余量 ●單向入體原則——被包容面——基本尺寸為最大極限尺寸，上偏差為零包容面——基本尺寸為最小極限尺寸，下偏差為零孔與孔（平面）間距離尺寸——對稱分布毛坯尺寸——正負分布●工序余量的變動范圍 =前后工序尺寸公差之和2．影響最小加工余量的因素（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層深度Ha（2）前工序的尺寸公差Ta（3）前工序的相互位置偏差ρa（4）本工序加工時的安裝誤差εb 3．確定加工余量的方法——①計算法②查表修正法③經驗估算法六．工序尺寸的確定 ●余量法①確定各工序基本余量及各工序經濟加工精度②從后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸③按“單向入體原則”確定各工序尺寸公差●基準不重合時，必須用尺寸鏈的原理進行分析計算七．機床及工藝裝備的確定1）機床規格尺寸應與工件尺寸相適應2）機床的精度應與加工精度相適應3）機床生產率應與生產類型相適應——單件小批生產→通用設備大批量生產→高效專用設備4）機床的選擇應結合現場的實際情況——類型，

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