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軸承座加工工藝規程及鏜削φ120孔專用夾具設計(編輯修改稿)

2026-07-22 20:00 本頁面

　

【文章內容簡介】加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求。由此可見，該零件的加工工藝性較好。、確定軸承座的生產類型已知此軸承座零件的生產綱領為5000件/年，零件的質量不足100Kg，查《機械制造工藝與夾具》，可確定該撥叉生產類型為中批生產，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，采用專用工裝。確定毛胚、繪制毛胚簡圖確定毛胚、繪制毛胚簡圖零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為中批生產，故選擇木摸機械砂型鑄件毛坯。選用鑄件尺寸公差等級為CT10。這對提高生產率，保證產品質量有幫助。此外為消除殘余應力還應安排人工時效。由表21至表25可知，可確定毛胚的尺寸公差及機械加工余量。由軸承座的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為CT=10。項目機械加工余量/mm尺寸工差/mm毛坯尺寸/mm備注低端面177。Φ54上端面177。軸承座上端面177。Φ120上端面5130177。Φ120上側端面54160177。2Φ120的半孔177。軸承座前后端面4177。2擬定軸承座工藝路線、定位基準的選擇．精基準的選擇按照粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應選擇不加工表面為粗基準。根據零件圖所示，故應選軸承底座上表面為粗基準，以此加工軸承底座底面以及其它表面。．粗基準的選擇考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據“基準重合”原則和“基準統一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，即以軸承座的下底面為精基準。、表面加工方法的確定根據軸承座零件圖上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如下表所示：加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/um加工方案400X160底面IT10粗銑半精銑Φ120上端面IT10粗銑半精銑Φ54上端面IT10粗銑軸承座前后端面IT10粗銑160x25的槽IT10粗銑精鏜Φ120的半孔IT10粗鏜半精鏜Φ26孔IT10鉆Φ25的孔IT10鉆40*40孔IT10粗銑55*55孔IT10粗銑Φ130的半孔IT10粗銑、加工階段的劃分該軸承座加工質量要求一般，可將加工階段劃分為粗加工、半精加工兩個階段。在粗加工階段，首先將精基準（軸承座右端面和φ26孔）準備好，使后續工序都可采用精基準定位加工，保證其他表面的精度要求；然后粗銑軸承座左端面、方形端面。在半精加工階段，完成軸承座左端面的精銑加工和φ120孔的鏜半精鏜加工及φ25孔等其他孔的加工。、工序的集中與分散選用工序集中原則安排軸承座的加工工序。該軸承座的生產類型為大批生產，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面的相對位置精度要求。、工序順序的安排（1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準——軸承座右端面和φ26孔。（2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先面后孔”原則，先加工軸承座右端面，再加工φ25孔。．熱處理工序鑄造成型后，對鑄件進行退火處理，可消除鑄造后產生的鑄造應力，提高材料的綜合力學性能。該軸承座在工作過程中不承受沖擊載荷，也沒有各種應力，故采用退火處理即可滿足零件的加工要求。．輔助工序在半精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該軸承座工序的安排順序為：在、熱處理——基準加工——粗加工——精加工。、確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，下表列出了軸承座的工藝路線工序號工序名稱工序內容設備工藝裝備1退火2粗

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