壓鑄鍋產品生產工藝(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 求進行抽樣檢查，檢查包括包裝方案，配件的符合性、鑄件的內外及底部的表面質量；都要進行逐一檢查；發現不良應及時制止入庫，返工處理。2成品入庫——按照產品擺放高度，進行嚴格控制，防止過份堆高壓癟產品；倉庫環境應能符合貯藏條件要求。三、壓鑄鍋壓鑄生產的工藝要求及控制任何生產工藝要求都是根據產品的質量要求選定的，壓鑄鍋毛坯有很高的質量要求。主要體現在表面粗糙度、高溫烘烤不得出現氣泡，加工表面后不得有針孔，鑄件經拋丸后不得有任何起皮出現等。這種質量要求高于一般汽車壓鑄件，因此其工藝要求也有一定的特殊性。（一）、采用真空壓鑄——即在快壓射前，首先通過壓射沖頭封死加料口，同時模具分型面配用密封條密封，真空泵開始抽氣，隨后進行快壓射。真空壓鑄的負壓一般控制在600~800mmHg，實際上由于模具推桿等處沒有密封裝置，因此，真空負壓一般只能在600mmHg左右。通過真空壓鑄希望獲得致密高，強度大、無氣孔的鑄件。有的工廠160mm以下的小鍋不用真空壓鑄，也能獲得較高合格率的鑄件，這就需要在澆注和排氣系統上有一定的把握。（二）、澆注溫度——這里指的是壓鑄機保溫爐出料口的溫度。一般鋁合金壓鑄件的澆注溫度控制在650~680℃，壓鑄鍋的澆注溫度從生產實踐來看，控制在630~650℃較好，這與采用真空壓鑄也有關系。（三）、模具溫度——壓鑄模在生產前需要預熱，預熱要150℃左右開時生產。通過壓鑄連續生產，模溫會逐步升高，但過高溫度對鑄件質量會影響，因此，模具需通冷卻，加上涂料噴涂使其溫度保持在180~230℃之內比較合適。（四）、壓鑄速度——壓鑄速度可分壓射速度（沖頭移動速度）和鋁液充填速度（內澆口速度）。壓鑄速度主要對鑄件表面質量有影響，速度快，鑄件表面相對光潔，但也不能太快，易卷氣和對模具沖蝕。一般壓鑄件的充填速度為25~35米/秒，由于壓鑄鍋表面質量要求較高，流程距離也較長，平均壁厚較薄，（2~），因此充填速度可快些，約35~45米/秒。壓射速度分三級，一級是慢壓射，二級是快壓射，三級是增壓?？靿荷渌俣扰c充填速度的關系式如下： V壓F沖=V內F內式中：V壓——壓射速度（米/秒）V內——內澆口充填速度（米/秒）F內——內澆口截面積（厘米2）F沖——壓射沖頭截面積（厘米2）對于壓鑄鍋來說，與其它壓鑄件相比，二級速度（快壓射）要相對快一些，但一級速度（慢壓射）要相對慢一些，目的是充分排氣。（五）、比壓——比壓可分為壓射比壓和增壓比壓二種，它們的計算公式分別如下： 式中：——壓射比壓 ——壓射力 ——壓室截面積——壓射比壓 ——增壓壓力比壓的選擇原則是：厚壁鑄件、形狀復雜及強度要求高的鑄件，內部質量要求高的鑄件，充填速度要求快，澆道阻力較大等情況均應選擇較高比壓。壓鑄鍋除了壁比較薄以外，其他都符合上述條件，因此，比壓應選擇高一些，接近汽車耐壓鑄件的要求，約在800~1000Kg/cm2，調節比壓，在同一壓鑄機上，除了調整壓射比或增壓壓力外；還可以通過調整壓室直徑來實現。（六）壓射行程——指的是壓射時，沖頭移動的距離，根據壓鑄工藝一般要求，當慢壓射結束時，金屬液流的位置應在內澆口部位，一旦轉換為快壓射，鋁液毫無阻力就能迅速噴射進入型腔，這是比較理想的狀態。顯然，鋁液不到內澆口就進行快壓射，是不允許的。當鋁液流過內澆口處后，再進行快壓射是否允許呢？這種方案是有的，一般有二種情況使用，一是遠離內澆口那一端鑄件質量較差，二是內澆口進料處型腔阻力較大。工藝上有意地讓鋁液超過內澆口一定距離后，再進入壓射，比如較大的壓鑄鍋，內澆口與對面的距離較長，易產生花紋、冷隔，可以使用此方案，但究竟讓鋁液進入內澆口多少，則要通過實際調試來完成。上述工藝要求是壓鑄成型生產主要的工藝要求，其它料柄厚度等也需要控制的；對于成型后的表面加工尺寸（根據技術資料）、鑄件表面燒結的溫度也同樣重要，若控制不好會導致產品內涂層的使用壽命（這一項主要根據涂料的澆結溫度要求進行嚴格控制）。四、壓鑄鍋澆注系統和排氣系統設計壓力鑄造澆注系統和排氣系統設計的合理性是保證壓鑄件質量的主要因素。其中包括金屬液的流動狀態進入型腔的位置及流動方向，壓力的傳遞。模具的溫度分布，溢流排氣條件及大小都與上述系統設計有關，當然，壓鑄鍋也不例外；(一)、壓鑄鍋澆注系統的設計要求所謂澆注系統主要由直澆道，模澆道、內澆口組成，同時根據金屬進入型腔的部位和內澆口的形狀，大體又可分為：側澆道、中心澆道、頂澆道、環形澆道、縫隙澆道和點澆道等幾大類。澆注系統設計的順序：首先分析鑄件結構的特點，壓鑄工藝性，鑄件的內外質量要求、尺寸精度和金加工部位。然后根據鑄件質量，投影面積、外形尺寸、復雜程度和合金種類選定壓鑄機類型。最后確定金屬液進入的位置和流向及澆注系統總體結構和尺寸。 內澆口設計它是澆注系統設計中最重要的部分，它包括內澆口位置的選擇和導入方向，及內澆口截面積和尺寸的設計。(1)、壓鑄鍋內澆口位置和導入方向的選擇——內澆口位置的選定要涉及到壓力傳遞、填充路徑、流動距離、冷卻通道、排氣條件、去除澆口方式。同時要考慮模具結構；包括分型面的設計、脫模方向、抽芯方向、型腔的鑲拼形式、頂出的方法等。壓鑄鍋的結構特點是形狀不復雜、多數為圓形，少量也有方形和腰形。但它們的共性都是盒式的，并有一定的高度，因此，分型面的開設和內澆口的位置一般有二種選擇，一是在鍋口端面，二是鍋底。從壓力的傳遞、排氣條件、填充路徑及鑄件的頂出，模具結構的簡單化等方面考慮，都是前一種方案比較合適。關于壓鑄鍋內澆口導入方向是十分重要的。壓鑄鍋不僅有一定高度，同時它的鍋口都有一圈臺階，我們希望鋁液通過內澆口首先流入鍋的底部，然后向鍋口回流，既沖實厚壁的鍋底，又可以使氣體通過分型面排出，因此，內澆口導入方向，應是鍋口端面，并且有20~30。的導入；并要求導入的鋁液不能沖擊二側的型壁。(2)、澆口截面積計算根據生產實踐經驗，目前比較常用的內澆口截面積計算方法是重量法，其公式：公式中： ——內澆口截面積 (厘米2) ——鑄件重 (克)——液態金屬的密度 (克、厘米3)——內澆口處金屬液的流速 (米、秒) ——填充型腔的時間 (秒)說明：鑄件重量Q—包括集中包排氣槽重量，但不包括澆注系統重量。液態金屬密度r—~內澆口處金屬液的流速v—壓鑄金屬取35~45米填充型腔時間T—~(3)內澆口尺寸經驗數據內澆口長度——鑄件邊到至橫澆道的一段。壓鑄鍋一般是以割線進入鑄件的取2~3mm為宜。~3mm為宜。內澆口厚度——~3mm，以直沖進入的取2~。內澆口寬度——壓鑄鍋內澆口進入寬度可以是單股的。也可以是多股的，但考慮到多股內澆口易發生金屬液進入型腔后相互沖擊產生渦流，裹氣和氧化板渣等缺陷，因此，200mm以下的壓鑄應盡是采用單股的。200mm以上股，如果采用多，希望不要大于三股。內澆口寬度一般為鍋周長的40%左右。多股的優