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臥式單面多軸鉆孔組合機床動力滑臺的液壓系統課程設計(編輯修改稿)

2026-07-23 13:00 本頁面

　

【文章內容簡介】油油源根據本設計的運動方式和要求，采用差動連接與雙泵供油兩種快速運動回路來實現快速運動。即快進時，由大小泵同時供油，液壓缸實現差動連接。本設計采用二位二通電磁閥的速度換接回路，控制由快進轉為工進。與采用行程閥相比，電磁閥可直接安裝在液壓站上，由工作臺的行程開關控制，管路較簡單，行程大小也容易調整，另外采用液控順序閥與單向閥來切斷差動油路。因此速度換接回路為行程與壓力聯合控制形式。所設計多軸鉆床液壓系統對換向平穩性的要求不高，流量不大，壓力不高，所以選用價格較低的電磁換向閥控制換向回路即可。為便于實現差動連接，選用三位五通電磁換向閥。為了調整方便和便于增設液壓夾緊支路，應考慮選用Y型中位機能。由前述計算可知，當工作臺從快進轉為工進時， L/ L/min，可選二位二通行程換向閥來進行速度換接，以減少速度換接過程中的液壓沖擊，如圖4所示。由于工作壓力較低，控制閥均用普通滑閥式結構即可。由工進轉為快退時，在回路上并聯了一個單向閥以實現速度換接。為了控制軸向加工尺寸，提高換向位置精度，采用死擋塊加壓力繼電器的行程終點轉換控制。圖4 換向和速度切換回路的選擇參考同類組合機床，選用雙作用葉片泵雙泵供油，調速閥進油節流閥調速的開式回路，溢流閥做定壓閥。為了換速以及液壓缸快退時運動的平穩性，回油路上設置背壓閥，初定背壓值Pb=。選定調速方案和液壓基本回路后，再增添一些必要的元件和配置一些輔助性油路，如控制油路、潤滑油路、測壓油路等，并對回路進行歸并和整理，就可將液壓回路合成為液壓系統，即組成如圖5所示的液壓系統圖。為便于觀察調整壓力，在液壓泵的進口處，背壓閥和液壓腔進口處設置測壓點，并設置多點壓力表開關，這樣只需一個壓力表即能觀察各壓力。要實現系統的動作，即要求實現的動作順序為：啟動→加速→快進→減速→工進→快退→停止。則可得出液壓系統中各電磁鐵的動作順序如表5所示。表中“+”號表示電磁鐵通電或行程閥壓下；“—”號表示電磁鐵斷電或行程閥復位。表5 電磁鐵的動作順序表圖 5 液壓系統圖1．快進快進如圖所示，按下啟動按鈕，電磁鐵1YA通電，由泵輸出地壓力油經2三位五通換向閥的左側，這時的主油路為：進油路：泵 → 向閥10→三位五通換向閥2（1YA得電）→行程閥3→液壓缸左腔。回油路：液壓缸右腔→三位五通換向閥2（1YA得電）→單向閥6→行程閥3→液壓缸左腔。由此形成液壓缸兩腔連通，實現差動快進，由于快進負載壓力小，系統壓力低，變量泵輸出最大流量。2．減速當滑臺快到預定位置時，此時要減速。擋塊壓下行程閥3，切斷了該通路，電磁閥繼續通電，這時，壓力油只能經過調速閥4，電磁換向閥16進入液壓缸的左腔。由于減速時系統壓力升高，變量泵的輸出油量便自動減小，且與調速閥4開口向適應，此時液控順序7打開，單向閥6關閉，切斷了液壓缸的差動連接油路，液壓缸右腔的回油經背壓閥8流回油箱，這樣經過調速閥就實現了液壓油的速度下降，從而實現減速，其主油路為：進油路：泵 → 向閥10→三位五通換向閥2（1YA得電）→調速閥4→電磁換向閥16→液壓缸左腔。回油路：液壓缸右腔→三位五通換向閥2→背壓閥8→液控順序閥7→油箱。3．工進減速終了時，擋塊還是壓下，行程開關使3YA通電，二位二通換向閥將通路切斷，這時油必須經調速閥4和15才能進入液壓缸左腔，回油路和減速回油完全相同，此時變量泵輸出地流量自動與工進調速閥15的開口相適應，故進給量大小由調速閥15調節，其主油路為：進油路：泵 → 向閥10→三位五通換向閥2（1YA得電）→調速閥4→調速閥15→液壓缸左腔。回油路：液壓缸右腔→三位五通換向閥2→背壓閥8→液控順序閥7→油箱。4．死擋鐵停留當滑臺完成工進進給碰到死鐵時，滑臺即停留在死擋鐵處，此時液壓缸左腔的壓力升高，使壓力繼電器14發出信號給時間繼電器，滑臺停留時間由時間繼電器調定。5．快退滑臺停留時間結束后，時間繼電器發出信號，使電磁鐵1YA、3YA斷電，2YA通電，這時三位五通換向閥2接通右位，因滑臺返回時的負載小，系統壓力下降，變量泵輸出流量又自動恢復到最大，滑快速退回，其主油路為：進油路：泵 → 向閥10→三位五通換向閥2（2YA得電）→液壓缸右腔。回油路：液壓缸左腔→單向閥5→三位五通換向閥2（右位）→油箱。6．原位停止當滑臺退回到原位時，擋塊壓下原位行程開關，發出信號，使2YA斷電，換向閥處于中位，液壓兩腔油路封閉，滑臺停止運動。這時液壓泵輸出的油液經換向2直接回油箱，泵在低壓下卸荷。系統圖的動作順序表如表5所示。第六章液壓元件的選擇本設計所使用液壓元件均為標準液壓元件，因此只需確定各液壓元件的主要參數和規格，然后根據現有的液壓元件產品進行選擇即可。（1）計算液壓泵的最大工作壓力由于本設計采用

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