市政基礎設施建設項目道路工程施工組織設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 路基沉降的依據。 、 試夯：在重錘夯擊施工前，應試夯，以確定夯錘重量、底面積和落距，以便確定最后下沉量及相應的最小夯擊遍數和總下沉量。、 強夯施工工藝流程 1）夯實位置確定后，測量并記錄地面高程。第一次夯擊高度為8m，；第二次夯擊落距5m，夯擊能量為500 ；，并設通氣孔。2）在處理大致平整的地表時，按土質分段取樣作標準重型擊實、土的液塑限、顆粒分析、天然含水量試驗。 3） 起重機就位，使夯錘對準夯實位置。 4） 將夯錘起吊到預定高度，待夯錘脫鉤自由下落后，放下吊鉤，測量錘頂點位置的高程，如錘頂傾斜，應及時將坑底整平。 5） 重復夯擊，按設計規定的夯實次數及控制標準，完成夯實。夯擊次數一般按最后兩擊沉降量差不大于5cm控制，夯擊2下。 6） 完成一遍全部位置的夯擊后，用推土機將夯坑整平，測量并記錄夯后的地面高程。 7） 重新放線定位，按主夯的施工步驟進行第二遍（副夯）的夯擊施工。 8） 副夯完成后，用推土機將夯坑填平測量場地標高。、 施工注意事項 、應密切注意夯擊中的異常變化，在構造物頂面強夯作業時，應加強觀察，一旦發現危及構造物安全時要立即停打，通知總監辦、管理處、設計人員研究處理。 、 強夯施工前，應查明場地范圍內的地下構造物和各種地下管線（尤其是通訊電纜）的位置及標高，并采取必要的措施，以免因強夯施工而造成損壞。 、強夯過程中，當發生嚴重彈簧現象時立即停止施工，報監理工程師處理。、應采取隔振、防振措施消除強夯對鄰近建筑物的有害影響。、施工前應選擇有代表性并不小于500m2的路段進行試夯，確定最佳夯擊能等參數。、夯擊次數應按現場試夯得到的夯擊次數和夯沉量關系曲線確定；、強夯施工應符合以下規定:1） 施工前應檢查錘重和落距，單擊夯擊能量應符合設計要求；2）夯擊前，應對夯實位置放樣并復核，夯完后檢查夯坑位置，發現偏差或漏夯應及時糾正；3） 施工過程中應做好夯沉量記錄，原始記錄應完整、齊全。石灰改善土施工、施工準備1）材料要求：石灰采用鈣質二級消石灰，且技術指標符合規范要求。2）石灰土的施工氣溫應不低于5℃。1)在填筑灰土墊層之前，路床開挖至石灰改善土以下后經監理工程師驗收合格，同時將路基面上的浮土 、雜物全部清除，并灑水濕潤。2)石灰土的拌和：現場拌和前應將下層表面雜物清除干凈，所備土應將超尺寸顆粒篩除，經攤鋪、灑水悶料后整平，用25t三輪壓路機碾壓2～3遍，使其表面平整。此后將石灰均勻地攤鋪在整平的表面上，即可采用穩定土拌和機拌和。拌和過程中應及時檢查含水量，使其等于或略大于最佳值，同時使土和石灰充分拌和均勻，不得留有“素土”夾層。3)石灰土的壓實：路拌整型合格后立即按試驗路段的施工工藝、壓實速度和遍數進行壓實，連續碾壓達到規定的壓實度；凡壓路機不能作業的地方，應采用機夯進行夯實，直到獲得規定的壓實度為止；碾壓過程中，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。4）銜接處處理：兩工作段的銜接處應搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不進行碾壓，后一段施工時，將前一段未壓部分一起再進行拌和，并與后一段一起碾壓。5)養生：石灰穩定土層碾壓完成后，必須保濕養生，不得使穩定土層表面干燥，也不應過分潮濕或時干時濕。石灰穩定土養生期應不少于7d，養生方法采用灑水進行養生。在上層結構層施工前,該結構層表面必須覆蓋,不得曝曬。養生期內除灑水車外，不得通行車輛，采用覆蓋措施的石灰穩定土層上，經監理工程師批準通行的車輛，應限制車速不得超過30km/h。6）防止環境污染：從事灰土施工時，應當注意對路線周邊環境的保護工作。特別是在基層灰土環節施工過程中要控制好石灰土的含水量，防止含水量過低時引起揚塵，污染周邊農田。雨季施工時，防止路基未碾壓灰土被雨水沖刷流入農田、水源引起污染。第四節、 路面底基層及結構層施工方案本合同機動車道路面底基層為一層20cm11%石灰改良土及18cm14%石灰土，基層為兩層16cm水泥碎石。施工方法、工藝石灰土底基層、施工準備1）材料要求：石灰采用鈣質二級消石灰，且技術指標符合規范要求；土的塑性指數宜在15～20之間，%，有機質含量不得超過10%。2）石灰土的施工氣溫應不低于5℃,降雨時不應進行施工。3）試驗段在石灰土底基層大面積施工前，要先選擇有施工條件的路段作為試驗段（一般不少于200m），實驗段的目的主要是確定合理的松鋪厚度、確定布灰方案、確定達到規定壓實度所需要的機械碾壓程序等數據。1)在填筑灰土墊層之前，路床開挖至石灰改善土以下后經監理工程師驗收合格，同時將路基面上的浮土 、雜物全部清除。灰土施工時要及時灑水濕潤，防止灰土對周邊環境的污染。當施工季節雨水過大時，對新施工路段也要及時進行碾壓，防止石灰順雨水流入農田及水源造成環境污染。2)石灰土的拌和：現場拌和前應將下層表面雜物清除干凈，所備土應將超尺寸顆粒篩除，經攤鋪、灑水悶料后整平，用25t兩輪壓路機碾壓1～2遍，使其表面平整。此后將石灰均勻地攤鋪在整平的表面上，即可采用穩定土拌和機拌和。拌和過程中應及時檢查含水量，使其等于或略大于最佳值，同時使土和石灰充分拌和均勻，不得留有“素土”夾層。3)石灰土的壓實：路拌整型合格后立即按試驗路段的施工工藝、壓實速度和遍數進行壓實，連續碾壓達到規定的壓實度；凡壓路機不能作業的地方，應采用機夯進行夯實，直到獲得規定的壓實度為止；碾壓過程中，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。4）銜接處處理：兩工作段的銜接處應搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不進行碾壓，后一段施工時，將前一段未壓部分一起再進行拌和，并與后一段一起碾壓。5)養生：石灰穩定土層碾壓完成后，必須保濕養生，不得使穩定土層表面干燥，也不應過分潮濕或時干時濕。石灰穩定土養生期應不少于7d。養生方法采用草苫、無紡布等透氣性材料覆蓋，灑水進行養生。在上層結構層施工前,該結構層表面必須覆蓋,不得曝曬。養生期內除灑水車外，不得通行車輛，采用覆蓋措施的石灰穩定土層上，經監理工程師批準通行的車輛，應限制車速不得超過30km/h。 水泥穩定碎石基層具體施工方案如下：1）選購合格的材料，分別堆放，準備好充足干凈的施工用水。按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》（JTJ05794）標準方法進行試驗，確定水泥穩定碎石的配比。2）試驗段試驗段開始前提出試驗段施工方案交監理工程師審核，經批準后，進行試驗段施工。試驗段計劃長度160米，選擇石灰改善土強度達到設計標準的路段，經技術人員測量高程后，確定攤鋪機攤鋪厚度。將監理工程師認可的水泥碎石成品料運抵施工現場，進行攤鋪作業。水泥碎石攤鋪后用振動壓路機碾壓直至壓實度達到設計標準，最后灑水養生。3）大面積施工之前，在驗收合格的底基層上測量放樣，進行基層邊線恢復。1）拌和設備的安裝按照施工中設計總體布置，在拌和場進行安裝。把符合要求的各種集料分別裝入下料斗中，對材料的用量進行控制，直到符合要求。～1% ，保證其均勻分布于混合料中，拌和機死角中未充分拌和的材料及時進行清除。2）拌制合格的混合料用自卸汽車運輸至工地，如果氣溫較高且路途較遠，應加以覆蓋，以防水分散失過多，同時裝載高度應均勻一致，以防離析。上、下基層水泥穩定碎石厚度均為16cm，采用分層攤鋪碾壓。下層水泥碎石碾壓完成后，養生7d再鋪筑上層。在鋪筑上層二灰穩定碎石之前，應始終保持下層表面濕潤。在鋪筑上層水泥碎石前宜對下層表面施行拉毛處理。1）在鋪筑上層前應將下層頂面雜物清除干凈，灑水濕潤。混合料的攤鋪應采用監理工程師批準的機械進行，并使混合料按規定的松鋪厚度，均勻地攤鋪在要求的寬度上。%～%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水份損失。2）攤鋪機作業時，控制好行駛的勻速性，并清掃行走軌道。現場補料和修補人員，對個別混合料離析處補灑細料和對有缺陷的地方進行修補。 3）混合料經攤鋪和整型后，立即在全寬范圍內進行碾壓。直線段由兩側向中心碾壓。每次碾壓與上次碾壓輪跡重疊15～20cm，使鋪層全部達到均勻的壓實。碾壓中，二灰穩定混合料表面始終保持潮濕。壓路機不在已完成或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。并且從加水拌和到碾壓終了的延遲時間不得超過規范規定的時間。1）應盡量避免縱向接縫，必須分兩幅攤鋪時，宜采用兩臺同等型號的攤鋪機一前一后相隔5～10m同步向前攤鋪混合料，攤鋪的速度、松鋪系數、振動頻率應保持一致，并一起進行碾壓；在不能避免縱向接縫的情況下，接縫時必須保證已施工的結構層截面垂直密實。2）橫縫應設置為對接縫，在攤鋪機駛離鋪層混合料的末端后，人工在鋪層混合料的末端開槽，并在槽中放置兩根方木，方木高度與壓實層厚度相同，整平緊靠方木的混合料，然后用壓路機碾壓密實。在重新開始攤鋪混合料前，將鋪層端部混合料去除，同時拆除方木，并將下層清掃干凈。碾壓完成后應立即進行養生。養生時間不應少于7d。1）工地氣溫低于5℃時，不應進行施工。雨季施工，應特別注意天氣變化，勿使水泥和混合料受雨淋。2）混合料遭受雨淋時應停止施工，已攤鋪的混合料盡快碾壓成型。3）攤鋪過程連續不間斷，因故中斷超過兩個小時時設置施工縫。4）施工接縫和壓路機“調頭”應按《公路路面基層施工技術規范》(JTJ0342000)的規定處理。5）含水量、混合料級配、水泥劑量、壓實度等試驗檢測頻率不得低于規范要求，基層應取鉆件(路面芯樣)檢驗其整體性。水泥穩定基層的齡期7～10d時，應能取出完整的鉆件。第五節、 路面面層施工方案瀝青混凝土施工第一層:細粒式瀝青砼（AC13）4cm第二層:中粒式瀝青砼（AC20）6cm面層和基層間撒布PC2乳化瀝青作透層油，透層油要求在上基層鋪筑、表面稍干后及時噴灑。透層油的用量通過試灑確定，~㎡。待乳化瀝青透層油中水分蒸發后，鋪設下封層，瀝青采用SBS改性乳化，~㎡，集料規格采用S14石屑，用量為7~9/1000㎡。為確保瀝青面層的層間粘結，瀝青面層的層間應灑布粘層油，粘層油采用PC3乳化瀝青。粘層油用量應根據試撒確定，~㎡，兩層攤鋪間隔10天以上時用高限。材料要求瀝青材料、下面層采用重交通70號A級石油瀝青。瀝青技術指標符合規范要求，運到現場的每批瀝青都附有制造廠的合格證明和出廠試驗報告，拌和站對每批100t瀝青的針入度、延度、和軟化點送試驗室進行檢驗并留樣備存。、粗集料采用石質堅硬、清潔、不含風化顆粒、近立方體顆粒的石灰巖碎石，壓碎值不大于28%，選用反擊式破碎機軋制的碎石，嚴格控制針片顆粒含量不大于15%。對加工中集料每500噸檢驗一次，同時檢驗材料的均勻性。、潔凈、干燥、無風化、無雜質的石屑好天然砂，并有適當級配，砂當量不小于60%。，不含泥土雜質和軒粒，保持潔凈干燥，親水系數小于1，含水量不大于1%，%，其質量符合規范技術要求。開工前將擬用的瀝青、集料、填料樣品和證明、試驗報告提交監理工程師檢驗批準。施工工藝流程 （瀝青混合料拌和→瀝青混合料運輸）準備下封層→施工放樣→瀝青混合料攤鋪→瀝青混合料碾壓→接縫處理→檢測（具體施工工藝見附圖）、準備下封層施工方法1）封層前應用機動路帚或高壓風動機械，并輔以人工掃凈表面，清除有害物質。作業過程中應保證足夠數量的膠輪壓路機以便在瀝青溫度降低之前能及時完成碾壓定位工序。另外，封層后即可通車，但在初期應限制車速，待2h后可允許施工車輛通行，限速20km/h，以防止快速行車造成石子飛濺；嚴禁畜力車、鐵輪車通行。2）同步碎石封層車的噴油嘴高度不同，所形成的瀝青膜厚度會不同（因為各個噴嘴噴出的扇形霧狀瀝青重疊情況不同），通過調整噴嘴高度使得瀝青膜的厚度符合要求；3）碎石封層所用集料規格為S14石屑，用量為9m179。/1000㎡； 4）材料：采用SBS改性瀝青作為粘結料，㎡。封層所用集料必須潔凈、干燥、無風化、無雜質，最好呈現四方體結構，并具有足夠的強度和耐磨耗性；5）機械:瀝青與碎石灑布均必須采用智能型灑鋪設備,壓實設備用膠輪壓路機碾壓；6）封層宜選擇在干燥和較熱季節施工，氣溫不應低于15℃，并應在雨季到來之前及日最高氣溫低于15℃到來以前半個月結束，使表面處治層通過開放交通壓實，成型穩定。并嚴禁在雨天或大霧天施工。封層施工應同時滿足氣溫不低于15℃、地溫不低于35℃、粘結材料灑布溫度不低于155℃的要求，并應盡量避免施工后12h內遭受水侵蝕。根據試驗室配合比結果進行試拌，通過試拌及相應的抽樣試驗確定拌和機熱料倉配合比。試拌取樣進行馬歇爾穩定度試驗，并按各項試驗值與室內配合比試驗結果進行比較，驗證設計瀝青用量是否合適，必要時作適當調整。瀝青混合料出廠溫度控制在140℃～165℃之間。拌和的時間應以混合料拌和均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青拌和料為度。拌和站拌和的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無“糊料”，無結團成塊或嚴重的粗細料分離現象。熱混合料成品在貯料倉儲存后，溫度下降不超過10℃，貯料倉的儲存時間不超過72小時，設專人對拌和料溫度進行檢測。運輸采用10輛15t自卸車，為防止粘車，車廂底及周壁在裝料前涂一層隔離劑，車箱底部不得有油水余液積存。拌和機向運料車上放料時，應每卸一