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支承盤零件注塑成型工藝與模具設計(編輯修改稿)

2026-07-26 01:19 本頁面

　

【文章內容簡介】沒有其它特殊要求；且塑件簡單對稱，但內有較多孔，塑件成型收縮后必留于型芯上，固型腔應設在定模上。依據分型面選擇原則：分型面應選在最大截面處，故選用如下圖12所示方式較合理：圖3－1 分型面確定型腔的排列方式：澆注系統的設計：主流道設計：根據設計手冊查得XS－Z－60型注塑機噴嘴的有關尺寸噴嘴前端孔徑： =4mm 噴嘴前端球面半徑： =12mm 根據模具主流道與噴嘴的關系： R= +(1～2)mm D=+(～1)mm 取主流道球面半徑R=13mm取主流道的小端直徑d=為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度2度～4度，經查《注塑模結構與設計》表6－1可知主流道大端直徑D=6mm，為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=3mm的圓弧過渡。在保證制品成型的條件下，住流道長度應盡量短，以減小壓力損失和廢料量，通常主流道長度可小于或等于60mm圖 3－2 主流道分流道設計：分流道的的形狀尺寸，應根據塑件體積、壁厚、形狀的復雜程度、注塑速率、分流道的長度等因素來確定。本塑件形狀不復雜，熔料填充型腔比較容易。根據型腔的排列方式可知分流道長度較短，為了便于加工起見，選用截面為梯形分流道。梯形截面分流道容易加工，且熔體的熱量散發和流動阻力都不大。查表得R=4mm。如圖所示：圖33圖3－3 半圓形分流道澆口設計：澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統的最后部分，其基本作用是：1．使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔；圖3－4 點澆口：冷料穴的設計：根據需要不但在主流道的末端，且在各流道的轉向的位置，甚至在型腔的末端開幕設冷料穴。冷卻穴應設置在熔體，流動方向的轉折位置，并迎著上游的流體方向。如圖所示：~2倍。如圖35所示：圖3－5 冷料穴：由于模具采用的是點澆口澆注，脫件板和推管結合的脫模機構，因此不需要拉料桿。確定調溫系統結構：：：該塑件為殼形塑件，壁較薄并帶有局部環形凸起，所以只用一種推出零件往往容易使塑件在脫模過程中出現缺陷，因此應采用以推件板為主，推管為輔的聯合脫模結構，又由于型芯比較細，所以采用短型芯推管即可。如圖3－6所示圖3－6 短型芯推管：由于此模具采用推件板脫模，因此需要選用帶推件板的模架；另外模具結構屬于小型模具，由此可選用中小型派生型P4模架。：凹模設計：本套模具采用的是一模八件的結構形式。考慮加工的難易程度和材料的利用價值等因素。凹模采用整體式結構，其特點是有較高的強度和剛度。其結構形式見后面的零件圖。：由于塑件內腔結構比較復雜，型芯機加工困難，固采用組合式型芯較適合。凸模形式在后面零件圖中給出。：：導柱安裝在動模一側，因為主型芯在動模一側，導柱與主型芯安裝在同一側，在合模時可起保護作用。此設計采用無肩階梯帶頭導柱，在工作部分設有儲油槽。這樣可以儲存潤滑油延長潤滑時間。導套安裝孔可以和導柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證了嚴格的同軸。導柱的形式如下圖3－7：圖3－7 帶頭導柱導柱的直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，導柱的尺寸應能保保證位于動、定模兩側的型腔和型芯開始閉合前導柱已經進入導孔的長度不小于導柱直徑。初選（㎜，，，材料T8A，技術條件：熱處理5055HRC）。：導向孔可以帶有導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產批量大或導向精度高的模具。無論帶導套或不帶導套的導向孔，都不應設計為盲孔，盲孔會增加模具閉合時的阻力，并使模具不能緊密閉合。經分析零件，模具結構，需要兩個導套，一個直導套如圖3－8a，一個帶肩導套如圖3－8b 圖3－8a 直導套圖3－8b帶肩導套所選規格尺寸分別是，[1].直導套材料 T8A，熱處理5055HRC [2].帶肩導套。材料及熱處理同上。第4章模具設計的有關計算型腔及型芯工作尺寸的計算： ABS平均收縮率計算：查表得ABS的平均收縮率為S=（~）%故平均收縮率為Scp=（）%=% 考慮到工廠模具制造的現有條件，模具的制造公差取：/3 （塑件的尺寸公差）。模具安裝的配合公差：具體計算：

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