60萬噸年碳四深加工項目施工組織設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 焊條牌號焊條烘干溫度（℃）烘干時間（h）保存溫度（℃）120TIGJ50J427350100120（3）焊接施工要求① 焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接。否則應按勞人鍋（1998）1號《鍋爐壓力容器焊工考試規則》的規定對焊工進行考試，合格后，方可從事相應材質管道的焊接工作。② 焊材應有產品合格證書，并經復驗合格。③ 焊條應按說明或焊接作業指導書的要求進行烘焙干燥，并在施焊過程中，使用保溫桶保持干燥。如焊條說明書（或合格證）對焊條烘干可參照管道焊接材料一覽表執行。施工過程中應建立嚴格的焊條發放、回收制度。④ 焊工按指定的焊接工藝卡（焊接作業指導書）施焊。焊接工藝卡應按與之相對應鋼材的焊接工藝評定進行編制，并按程序進行審批。焊接工藝評定應在管道施工前，按SHJ50988《石油化工工程焊接工藝評定》評定合格。⑤ 當環境溫度低于0℃時，在施焊處100mm范圍內，應預熱15℃以上。⑥ 當出現下列情況如沒有防護措施時，應停止焊接工作： A 手工電弧焊時，風速≥8m/s，氬弧焊時，風速≥2m/s； B 相對濕度＞90%；C 下雨或下雪⑦ 為保證焊接質量，本裝置輸送油氣等可燃介質的工藝管道焊接均采用氬電聯焊的工藝進行，輸送水和低壓蒸氣的工藝管道采用電弧焊焊接工藝。⑧ 焊接完畢后，及時在焊縫兩側50mm范圍內打上焊工鋼印號，并且應在管道單線圖上標注清楚。⑨ 管道焊接、無損檢測工作完成后，應在預制廠內除銹和防腐，但焊口兩側各100mm的范圍內不允許涂漆，焊工鋼印號、管道編號以及管線號不允許涂漆，待系統水壓試驗合格后再進行防腐涂漆。（4）焊接檢驗① 管道焊接完畢后，應立即除去渣皮、飛濺、并應將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗，外觀檢驗質量標準依據《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH350197規定進行。② 外觀檢驗不合格的焊縫，不允許進行其它項目檢查。③ 本裝置管道無損探傷具體要求見下表：管道工藝介質管道類別執行標準合格等級射線透照質量等級檢測比例（焊口總數）檢測方式焊縫形式液化氣SHB JB/T4730IIAB20%RT對接蒸汽SHB JB4730ⅡAB5%RT對接④無損探傷的結果若有不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應從該焊工當日的同一批焊接接頭中增加不合格數的加倍檢驗，對于不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，進行返修，返修后還應重新檢驗。碳鋼管道同一部位返修次數不得超過三次。（5）焊后熱處理A、適用范圍：適用于設計文件要求的需要焊后消除應力的工藝管道焊縫，鋼管焊縫焊后熱處理工藝。B、施工準備：，且應有質量證明書。，加熱器采用繩狀或片狀電阻加熱器，熱電偶位K型，其連接線為補償導線。，溫度指示燈以標記熱電偶校驗準確。 、雪的遮蓋物準備齊全。、設備、測量儀表的使用。、。經考試或考核合格，并取得相應的資格證，持證上崗。，確認項目包括：a焊接工作已完成；b焊縫外觀質量符合質量標準；c其他要求的檢驗項目已檢驗合格，并取得檢驗合格通知書；d除鉻鉬耐熱鋼以外的焊縫的無損檢驗已檢驗合格，并已取得合格通知書。C：操作工藝 不合格不合格資料整理無損檢驗熱處理熱電偶及加熱器安裝施工準備硬度檢驗 ，熱電偶安裝在靠近焊縫邊緣的10mm內，管材與熱電偶端部接觸處應用砂輪機打磨出金屬光澤，熱電偶安裝用細鐵絲綁扎，為保證所測溫度為管材實際溫度，在熱電偶與加熱器之間墊一小塊保溫玻璃棉進行隔離。，保溫厚度100—50mm，為降低溫度梯度，加熱器外部設備100mm范圍內應予以保溫。，焊接后熱對焊縫焊接接頭冷卻速度的降低、促進氫的逸出、避免出現硬度升值有利。沖擊韌性試驗表明，焊后熱處理對熔敷金屬和焊接熱影響區的韌性提高不力，有時在焊接熱影響區的晶粒粗化范圍內還可能發生晶間開裂。，經充分保溫后緩慢冷卻。，但最少不低于30min。，焊后應及時進行焊后熱處理，當不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至200—300℃，并進行保溫緩冷，其加熱范圍應與焊后熱處理相同。 ，當無規定時，常用管材焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度宜符合下表的規定： 鋼 種焊 前 預 熱焊 后 熱 處 理壁厚δ（㎜）溫度（℃）壁厚δ（㎜）溫度（℃）C≥2610020030600650C—Mn≥1515020020Mn—V 560590C—600650—6507001Cr—≥10150250101Cr——V ≥62003006700750—1Mo—V —1Mo5Cr—1Mo250350任意壁厚1Cr—5Mo7507802Cr—3Cr—1Mo—VTi 12Cr—1MoV，焊前預熱溫度可按上表規定的下限溫度降低50℃。、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合下列規定：℃以上時，加熱速率不應大于（20525/δ）℃/h，且不得大于220℃/h。，最少不得低于30min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于50℃。（6025/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，300℃以下可自然冷卻。，漏電保護器是否靈敏，加熱器瓷環有無損壞，保溫是否符合熱處理工藝要求，熱處理設備和管道接地是否良好，熱處理管道兩端是否封閉，測溫系統每個端子必須緊固。，如發現溫度異常是應停止升溫，分析原因，找出為題并處理完畢后才能繼續升溫。、電壓時，應平衡、慢速、獨此，嚴禁電參數急速大跨度變化。 ，應逐步減小電流、電壓，使升溫速度逐漸減小，平滑過渡至恒溫溫度。、升溫速度、恒溫時間、降溫速度，并簽上操作者姓名和日期。 ，并在管道焊縫熱處理質量檢驗記錄上簽字確認。，審核熱處理結果是否與工藝要求一致。D：質量標準，每種材質、每種管徑的熱處理焊縫，按20%的比例且至少保證一道焊縫進 行硬度試驗，焊縫的硬度值不超過母材標準布氏硬度值HB+100，且滿足下列規定： a合金總含量小于3% HB270b合金總含量為3%~9% HB300c合金總含量大于10% HB350，對當班次作加倍復檢，分析原因，對不合格焊縫重新熱處理。E：質量記錄F: 注意事項，否則應重新對其進行熱處理。 ，應由項目經理出具硬度檢驗委托單，有理化試驗人員進行硬度測試，并出具測試報告，硬度測試報告經熱處理技術人員簽字確認。 ，保護與運輸 預制好的管段，按單元或區域擺放整齊，以便于運輸或安裝。 管道預制在地面將其裝配成組合件后、運至現場，整體安裝，以減少高處作業。待裝條件具備后，可進行管道的安裝。 （1）與管道有關的建筑物、基礎、鋼結構經驗收合格，滿足安裝要求，于管道連接的機器、設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工交接手續； （2）管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格； （3）管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。 （4）管道安裝的基本順序，遵循先地下管，后地上管：先裝置區，后管帶區；先大管，后小管；先干線，后支線；先主管，后半管；先公用工程，后工藝物料配管；先管廊，后設備配管的施工順序。由于受管件、配件的到貨時間以及相關作業的影響，安裝順序可作適當調整。 （1）管道安裝按照管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質流向、支吊架形式及位置、坡度值、預拉值、管道材質、閥門的安裝方向；在施工中若出現管線相碰，盡量減少管線的修改，避免材料浪費而重新補供而影響施工進度。（2）管道安裝時，不宜采用臨時支吊架。管架制安嚴格按圖進行，特別是熱力管線和機器出入口管線，未經設計或監理工程師書面同意，嚴禁變動其型式或規格、材質。支吊架焊接管道焊接施工工藝相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經檢查人員檢查合格后，方可安裝。 （3）固定接縫可采用卡具來組對。不得使用強力組對，來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。固定接縫須充氬氣保護焊接時，采用可溶紙預先貼入固定口兩邊的管內，以節約氬氣用量。 （4）法蘭連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入。安裝方向一致。螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺母與螺栓宜平齊，設計溫度高于100℃的管道用螺栓螺母和不銹鋼材質的螺栓螺母，安裝時，涂抹制定的（二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉）油脂。 （5）安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業設計要求。 （6）溫度計套管的插入方向、插入深度及位置符合設計要求。 （7）調節閥、安全閥、止回閥、設備口及其他設備件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統氣密時安裝正式墊片。 （8）墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍（平面型）。 墊片尺寸允許偏差（mm） 公稱直徑內徑允許偏差外徑允許偏差＜125+—≥125+— 管道安裝允許偏差（mm） 項目允許偏差坐標及標高15水平管道平直度DN≤100‰，且≤20DN＞100‰，且≤20立管垂直度5L‰，且≤30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20（1）閥門一般應在關閉狀態下安裝。但對焊閥門于管道連接時為保證內部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關閉，防止過熱變形，防止焊渣燒傷密封面。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關閉。（2）安裝前按設計要求核對型號，并按介質流向確定安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。（3）閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥門應安裝在上半周范圍內。（3） 升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向應符合設計要求。（5）安全閥經調校合格，在系統試壓吹掃合格后進行垂直安裝，‰，嚴禁碰擊，運輸和存放均應保持垂直。如在系統試壓吹掃之前安裝，應在水壓試驗，、吹洗、氣密時應進行隔離保護。安全閥經最終調校合格后，再做鉛封。（6）安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由甲方現場代表、監理工程師代表及承包商代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。 管道安裝完畢，應按設計規定對管道進行強度及嚴密性試驗、吹掃或清洗。（1）試驗前的檢查邀請甲方現場代表、設計代表、施工單位代表進行共檢，試驗前經共檢合格。檢查內容有① 管道系統施工完畢，符合設計及有關規范要求；② 支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；③ 焊接工作結束，并經檢驗合格；④ 焊縫及焊縫編號、管線號其它應檢查的部位，未經涂漆和絕熱；⑤ 官銜材質、規格、壁厚系列應符合圖紙及設計要求；⑥ 按圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；⑦ 按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件按尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數量、型式、尺寸、質量應符合要求；⑧ 根據施工紀錄核對射線探傷、表面探傷情況；⑨ 凡不合格處應及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。（2）實驗范圍的規定① 為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統構成一試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離、或加旁路隔離。② 試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上作出標記，并把加盲板、裝壓力表及放空的位置標注在試壓流程圖上。（3）壓力試驗① 液壓試驗使用的介質為潔凈水。環境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。試驗前，注水時排凈管道系統內的空氣。② 。③ 液體壓力試驗時，至少安置兩塊經校驗合格的壓力表，~2倍。一塊壓力表放在系統最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數為準。④ 應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，對所有接頭和連接處進行全面檢查，整個管路系統除泵和閥門填料局部地方外均不得有滲水或泄漏的痕跡，且目測無變形為合格。⑤ 試驗過程中如有泄漏，不得帶壓力修理。缺陷消除后應重新試驗。⑥ 管道系統試驗合格以后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質排放到指定地點。⑦ 管道系統試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。：（1） 蒸汽管道采用蒸汽吹洗；（2） 給水、凝結水和鍋爐給水系統必須進行水沖洗；（3） 其他管道系統是否需要沖洗，視內部贓物程度及其汽水品質的影響來確定。，應進行吹洗，吹洗前應編制吹洗方案。吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面內贓污程度確定。吹洗順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的贓物不得進入已合格的管道。非熱力管道不得用蒸汽吹掃。、閥門等妨礙吹洗的元件拆除，待吹洗合格后復位。吹洗時管道內贓物不得進入設備。（1）吹洗前的驗查① 吹洗前不應安裝孔板及法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門及儀表，應采取相應保護措施；② 不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離；③ 管道支、吊架要牢固，必要時應予以加固；④ 吹掃壓力不得大于容器與管道系統的試驗壓力。（2）清洗方法本裝置吹洗有三種方法：水沖洗法、蒸汽吹掃。物料管道系統采用水沖洗或蒸汽吹掃：蒸汽管道系統采用蒸汽吹掃，水管道采用水沖洗；（3）清洗要求⑴水沖洗以系統內可能達到的最大流量進行，宜以系統內所裝水泵供水。沖洗水可用澄清水，清洗作業應連續進行，直至出口處的水色和透明度與入口處的目測一致時為合格；水沖洗的放水應放入可靠的排水井（溝）中，并應保證排泄暢通和安全。