畢業設計論文-燈罩注塑模設計(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 塑機的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時也改善料流的速度，因為要和注塑機相配，所以其尺寸與注塑機有關： 主要參數： 錐角α=3176。；內表面粗糙度Ra=；小端直徑D=d+(~1)mm；半徑R2=R1+(1~2)mm；材料T8A；由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優質的鋼材單獨加工和熱處理。 分流道分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為6mm。 冷料穴 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑，： 冷料穴的尺寸 澆口澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統的關鍵部分，澆口的形狀，數量，尺寸和位置對塑件的質量影響很大。本模采用側澆口，并且應該形狀簡單，便于加工，而且尺寸精度容易保證；試模時如發現不當，容易及時修改；能相對獨立地控制填充速度及封閉時間；對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。(1) 側澆口深度尺寸H的確定H=nt == ；t塑件在澆口位置處的壁厚t= mm。(2) 側澆口寬度尺寸W的確定 W= （41）A型腔一側的表面積: A=V/t ；V澆注體積 ：V=10mm； t取平均壁厚= 取3mm。 W=== 取3mm 澆口尺寸如圖43所示。寬為1，深為3。 剪切速率的校核生產實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率R=510~510S、澆口的剪切速率R=10~10S時，所成型的塑件質量最好。對一般熱塑性塑料，將以上推薦的剪切速率值作為計算依據，可用以下經驗公式表示： R= （42）式中：q——體積流量（CM/S）；R——澆注系統斷面當量半徑（CM）。（1）主流道剪切速率校核：R主==10 S（2）分流道剪切速率的校核R分1==10 S因為當量半徑和第一級，相同所以，R= R/2 510 S（3）澆口剪切速率的校核R澆==10 S從以上的計算結果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。 模架的確定 型腔壁厚和底版厚度計算根據大型模具按剛度條件設計，按強度校核；小型模具按強度條件設計，按剛度校核原則：： 模具結構形式側壁厚度計算公式： S≧() （43） = mm式中：C—與型腔深度對型腔側壁長邊邊長之比h/L有關的系數，查表C=1；——型腔壓力，取30MP；——型腔深度，=40；E——模具材料的彈性模量（MP），10；[]——剛度條件，即允許變形量(mm)，取[]=。底板厚度計算公式： hs≧（） （44） = mm式中：——由底板短邊與長邊邊長之比L1/L2決定的系數，查表=；——型腔壓力，取30MP；——底版短邊長度(mm)，=180；E——模具材料的彈性模量（MP），10；[]——剛度條件，即允許變形量(mm)，取[]=。 模架的選用該設計采用龍記標準模架。（1）模仁尺寸的確定考慮冷卻因素，因為經過模仁的冷卻系統比經過模仁外部的冷卻系統效率高，所以為了給冷卻系統留有足夠的空間，該設計取模仁的大小為180302 mm。（2）凸、凹模尺寸的確定考慮到導柱和導套、螺釘、冷卻水孔等對模架強度、剛度的削弱作用，在本設計中，在長度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為45 mm，在寬度方向，取模仁到模具邊的單邊寬度為49 mm，所以凸、凹模尺寸為270400 mm。（3）模具高度尺寸的確定各塊板的厚度已經標準化，所需要的只是選擇，厚度的選擇需要滿足關系：H－h1－h2－h3－h＞0式中：H——C板高度；h1——擋銷高度；h2——推板厚度；h3推桿固定板厚度；h——推出距離；： 推出距離關系最終，確定模具尺寸為270400 mm，A板厚度70 mm，B板厚度80 mm，C板厚度100，為了保證凸、凹模不碰傷，A板和B板之間取1 mm間隙。 導向與定位機構設計導柱和導套需要注意的事項有：（1）合理布置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。（2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導向與引導作用。（3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，導柱固定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。~2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。（4）導柱可以設置在動模或定模，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。 頂出系統設計 脫模力的計算對塑件進行理想模型建模，： 受力建模其中A段是塑件凹槽鎖位的長度，長度為5mm，B段是圓弧形殼體的理想建模，長度為10MM，原塑件的兩端斜率不一致，所以取平均值為脫模斜度。== 取26176。對建模進行受力分析，： 受力分析圖圖中：F——制件對型芯的包緊力（N）；FF3——F1的垂直和水平分量（N）；F3′——F的反作用力（N）；F4——沿凸模表面的脫模力（N）；F脫——沿制件出模方向所需的脫模力（N）；——脫模斜度。F=Fcos F=F′=Fsin F=F=Fcos F=( F－F′)cos所以，脫模力的計算公式為： F脫= Fcos( cos－sin) （45） 又 F=Lh （46） 式中：L－凸模成型型部分的截面周長；h－模被制件包緊部分的高度；－制件對凸模的單位包緊力，一般可取8~12MPa。 A段： F＝ Lh＝Dh =15543(N) 式中：D取的是塑件的平均直徑，D==，取D=110mm。 B段： F＝ Lh＝D h=15543(N) B段兩端截面周長不等，取等效截面周長在中間D=D/2。 所以脫模力為：F＝F+ F cos( cos－sin)=16662（N）由于以上所計算得的只是一腔的脫模力，所以總的脫模力為： F=2 F=216662=33324（N） 推桿脫模機構（1）推桿尺寸計算：本設計采用的是推管和推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對推桿或推管做出初步的直徑預算并進行強度校核。本設計采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡化為：d=k() = mm （47）式中：d—推桿直徑；n—推桿的數量，n取31（把推管當作推桿）；L—推桿長度（參考模架尺寸，估取L=150）；E—推桿材料的彈性模量，取E=10MP；k—安全系數，取k=；F—總的脫模力，F=33324（N）；實際推桿尺寸直徑為5 mm，推管直徑為7 mm，可見是符合要求的。（2）推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。（3）推出機構的導向：當推桿較細或推桿數量較多時，為了防止因塑件反阻力不均勻而導致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發生運動卡滯現象，需要在推出機構中設置導向零件，一般稱為推板導柱。（4）推出機構的復位：本設計采用彈簧復位機構，彈簧復位機構是一種最簡單的復位方式。推出時彈簧被壓縮，而合模時彈簧的回力就將推出機構復位。（5）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質一般為H8/f7或H7/f7，配合間隙值以熔料不溢料為標準。~2倍，至少大于15mm，推桿與推桿固定板的孔之間留有足夠的間隙，推桿相對于固定板是浮動的，： 推桿的安裝圖 推管脫模機構推管適用于圓環形、圓筒形等中心帶孔的塑件脫模。推管脫模推頂塑件平穩可靠；推管整個周邊推頂塑件，使塑件受力均勻，無變形，無推出痕跡；主型芯和型腔可同時設計在動模一側，有利于提高塑件的同軸度等優點。（1）推管的固定形式：主型芯固定于動模座板，此種結構型芯較長，型芯可作為脫模機構運動的導向柱，運動平穩可靠，推管內徑與型芯配合，外徑與模板配合，一般均采用間隙配合。小直徑推管取H8/f8，大直徑推管取H8/f7。 推管的安裝圖（2）推管脫模機構設計要點：從推管的強度和加工角度考慮，細小的推管可以作成階梯形，推管內徑和外徑在頂出時，不應與型芯或模體摩擦，為此推管內徑應大于塑件內徑，推管外徑應小于塑件外徑。 推板厚度的計算（） （49） ＝ mm 式中：L—推桿對推板的作用間距，參考模架取L取80 mm ；B—推板寬度，B=160 mm；[]模板中心允許的最大變形量，[]= mm，[]取1/