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分度頭主軸加工工藝分析(編輯修改稿)

2025-12-18 15:51 本頁面

　

【文章內容簡介】構設計優(yōu)劣的主要技術經濟指標之一。零件切削加工的結構工藝性涉及到零件加工時的裝夾、對刀、測量和切削效率等。零件的結構工藝性差會造成加工困難，耗費工時，甚至無法加工。零件的結構工藝性的好與差是相對的，與生產的工藝過程、生產批量、工藝裝備條件和技術水平等因素有關。隨著科學技術的發(fā)展和新工藝的出現(xiàn)及生產條件的變化，零件的結構工藝性的標準也隨之變化。 ②零件結構工藝性 a) 零件的結構尺寸 (如軸徑、孔徑、齒輪模數、螺紋、鍵槽和過渡圓角半徑等 )應標準化，以便采用標準刀具和通用量具，使生產成本降低。 b) 零件結構形狀應盡量簡單和布局合理，各加工表面應盡可能分布在同一軸線或同一平面上；否則，各加工表面最好相互平行或垂直，使加工和測量方便。 c) 盡量減少加工表面 (特別是精度高的表面 )的數量和面積，合理地規(guī)定零件的精度和表面粗糙度以利于減少切削加工工作量。 d) 零件應便于安裝，定位準確，夾緊可靠：有相互位置要求的表面，最好能在一次安裝中加工。 e) 零件應具有足夠的剛度，能承受夾緊力和切削力，以便于提高切削用量，采用高速切削。表 313 對部分零件的切削加工結構工藝性進行了比較。在選擇零件毛坯時，主要考慮以下因素：第 5 頁共 14 頁 ① 零件的材料及其力學性能零件的材料大致確定了毛坯的種類。例如，材料為鑄鐵和青銅的零件就用鑄件毛坯。材料為鋼材的零件，當形狀不復雜而機械性能要求又不高時可選用型材；形狀復雜、機械性能要求較高時可選用鑄件；當機械性能要求高而形狀較簡單時可選用鍛件。 ② 零件的結構形狀及外形尺寸階梯軸零件各臺階的直徑相差不大時，可用圓棒料（型材）；直徑相差較大時，宜用鍛件。零件尺寸較大時，一般采用自由鍛；中小型零件可選用模鍛。對于形狀復雜的零件，毛坯常用鑄造方法。薄壁零件則不宜用砂型鑄造，尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造，中小型零件可用較先進的壓力鑄造和特種鑄造。 ③ 生產綱領大批量生產時應采用精度和生產率都較高的毛坯制造方法。這時所增加的毛坯制造費用可由減少材料的消耗費用和機械加工費用來補償。如鑄件可采用金屬?；蚓荑T造；鍛件可采用模鍛、冷軋等方式。零件產量較小時則采用精度和生產率都較低的毛坯制造方法，以降低生產成本。 ④ 生產條件選擇毛坯時必須結合本廠毛坯制造的生產條件、生產能力、對外協(xié)作的可行性。有條件時應積極組織專業(yè)化生產，以保證毛坯質量和提高經濟效益。 ⑤ 積極推廣應用新工藝、新技術和新材料隨著機械制造技術的，毛坯制造方面的新工藝、新技術和新材料的發(fā)展很快。例如精鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金和工程塑料等在機械制造中的應用日益增加。應用這些方法后，可大大減少機械加工量，有時甚至可不再進行機械加工，其經濟效益明顯提高。工藝路線的擬定是制定工藝規(guī)程的關鍵，其主要任務是選擇確定各個表面的加工方法和加工方案，確定如何劃分加工階段，確定工序集中與分散程度，確定各個表面的加工順序和裝夾方式，以及詳細擬訂工序的具體內容等。目前還沒有一套普遍完整的方法，而多是采取經過生產實踐總結出的一些綜合性原則。在應用這些原則時，要結合具體的生產類型及生產條件靈活處理。第 6 頁共 14 頁加工總余量與工序（工步）余量加工總余量即毛坯余量，是指毛坯尺寸與零件設計尺寸之差，也就是某加工表面上切除的金屬層總厚度。工步（工序）余量是指相鄰兩工序（工步）的尺寸之差，也就是某道工序（工步）所切除的金屬層厚度。顯然有（ 51) 式中 S 某表面加工總余量； n 該表面的機械加工工序（工步）數； Zi 該表面第 i 個工序（工步）加工余量。工序余量計算公式：設某加工表面上道工序（工步）的尺寸為 a，本道工序（工步）的尺寸 b，則本道工序（工步）的基本余量 Zb 可表示成：對于被包容表面（圖 525a,c): (52) 對于包容表面 (圖 525 b,d) (53) 單邊余量與多邊余量工序（工步）余量有單邊余量和雙邊余量之分。通常平面加工屬于單邊余量（圖 525a， b），回轉面（外圓、內孔等）和某些對稱平面（鍵槽等）加工屬于雙邊余量（圖 525c， d）。雙邊余量各邊余量等于工序（工步）余量的一半（圖 525c， d）。基準及其分類基準是零件上用來確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。根據基準功能不同，分為設計基準和工藝基準。 1）設計基準它是在零件設計圖紙上用來確定其他點、線、面的位置的基準，軸心線 OO 是外圓表面和內孔的設計基準；端面 A 是端面 B、 C 的設計基準；第 7 頁共 14 頁 φ 30H7 內孔的軸心線是φ 45h6 外圓表面徑向跳動和端面 B 跳動的設計基準。 2）工藝基準它是在工藝過程中所采用的基準。包括以下基準。 ①工序基準 :是在工序圖上用來確定本工序加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。所注的被表面位置尺寸稱為工序尺寸。 ②定位基準 :是在加工中用于工件定位的基準。加工 A 面和 B 面時，以 C 面和 D 面為工件的定位基準。 ③測量基準 :是測量工件的形狀、位置和尺寸誤差時采用的基準。兩種測量方法， (a)為檢驗面 A 時時以小圓柱面的上母線為測量基準； (b)時以大圓柱面的下母線為測量基準。 ④裝配基準 :在機器裝配時，用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。齒輪和軸的裝配，是基準之間關系的實例。定位基準的選擇在機械加工過程中的開始，只能用未

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