精益生產之八大浪費培訓課件(ppt67頁)(編輯修改稿)

　

【文章內容簡介】 理 工藝設計缺陷 ,檢驗手段局限 ,品質控制點設定錯誤等 。 3﹑ 制造階段的管理影響產品品質 換線頻繁 ,操作不標準 ,作業員熟練度不高 . 4﹑ 使用不合格的零部件產生的品質問題 供應商品質控制不力 ,來料檢驗遺漏 ,對不良缺乏認識 。 5﹑ 對已發生的不良處理不當 處理方法不當 ,原因追查不徹底 ,制程能力未提高 。 6﹑ 包裝 ,存儲 ,運輸方式不當造成的不良 . 7﹑ 其他方面 ,如 (1)標準作業欠缺 (2)過分要求品質 (3)人員技能欠缺 (4)認為可整修而做出不良 (5)設備、模夾治具造成的不良 四 . 不良修正浪費的改善方法： 1. 作業管理 (1)標準作業指導書 ,標準作業 ,標準持有 。 (2)教育訓練 。 (3)持續開展 “5S活動 ”﹔ 2. 全面品質管理 (TQM) (1)品保制度的確立及運行 。 (2)在工程內做出品質保證的 “ 三不政策 ” (不接受 ,不製造 ,不流出不良品 )。 (3)不制造不良的檢查 (4)源流檢查 。自主檢查 。全數檢查 。 (5)品管統計手法 (SPC)。 (6)品管圈 (QCC)活動 。 (7)防錯法 防誤裝置 。 (8)首件檢查 。 (10)斬首示眾 。 (11)異常管理 (看板管理 )。 3. 開展 TPM活動 定期的設備、模治具保養 ５、加工過剩的浪費 一 . 加工過剰浪費的定義 加工過剰浪費也叫過分加工的浪費 ,主要包含兩層含義 :第一是多餘的加工和過分精確的加工 ,例如 實際加工精度過高造成資源浪費 。第二是需要多餘的作業時間和輔助設備 ,還要增加生產用電 ,氣壓 , 油等能源的浪費 ,另外還增加了管理的工時 . 根據工序流程的簡化原則 ,所有的加工工序必須是有意義的 ,不起任何作用的多餘加工工序應全部 被去除 .因為 ,多餘的工序增加了產品的生產成本 ,降低了生產效率 ,更沒有增加產品的任何價值和 客戶的滿意度 .這種不劃算的工序 ,與企業最大限度地將低成本 ,追求利潤的目標是完全違背的 二 . 加工過剰浪費的影響： 需要更多的作業時間和輔助設備 生產用電 ﹑ 氣壓 ﹑ 油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善 …… 三 . 加工過剰浪費的產生原因： 加工過剰浪費主要是由下面幾方面原因造成的 : 品質過剩 。 檢查過剩 ﹔ 加工過剩 ﹔ 設計過剩 ﹔ 四 . 加工過剰浪費的消除方法： 對于多餘的加工工序 ,可以憑借機械設備和工裝模具來改善 ,加以合併 , 簡化或徹底刪除 .去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一 . 可以從下面幾個方向思考如何消除加工過剰浪費 : 能否去除次零件的全部或部分 。 能否把公差放寬 。 能否改用通用件或標準件 。 能否改善材料的回收率 。 能否改變生產方法 。 能否把檢驗省略掉 。 供應商是否適當 。 是否確實了解客戶的需求 . 動作的浪費 一 . 動作浪費的定義 動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費 .恰當 ,合理且效能最大的動作有 助於提高生產效率 ,減輕作業人員的身體疲勞 . 工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性 .搬運和加速的動作是為了達到甚麼 結果 ,都應真正清晰明了 ,沒有意義或不合理的動作 ,只會導致工時徒勞無功地增加 . 二 . 動作浪費表現形式： 動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在 ,常見的動作浪費現象主要有以下 12種 : 。 。 。 。 。 。 ”狀態 ”。 。 。 。 . 。 三 . 動作浪費的產生原因 : 操作不經濟 (Handling): 動作不精簡 。 動作多余 設計不合理 (Design): 可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同規格但不同 未考慮調整 /轉換 /取放 物料需要翻找 四 . 動作浪費的消除： 根據動作的經濟原則 ,運用動作分析的方法 ,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位 , 對作業進行定性的分析 ,從而找出最合理的動作 ,避免出現無效能動作的浪費現象 ,從而縮短 作業時間 .直接而言 : 1. 針對操作不經濟產生的動作浪費 ﹕ 按經濟原則設計工站操作并進行標準化 ﹔ 制訂 Check list,挖掘相應浪費并加以消除 . 2. 針對設計不合理產生的浪費 ﹕ 設計必須經過驗証才可以實施 ,同時制定相應的稽核制度 ﹔ 根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法 ﹔ ７、等待的浪費 一 . 等待浪費的定義 等待是生產現場最容易出現的浪費問題 .往往很多場合下都會出現等待的情況 : 后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作 ,等待其他的技術人員到來 ,等待其他的 機器設備的啟動 ,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待 . 二 . 等待浪費表現形式： 1. 時常缺料而使人員 ﹑ 機器閑置 ﹔ 2. 人員等候機器 自動機器操作中 ,人員的“閑視”等待 。 3. 機器等待人 。 4. 共同作業時 ,勞逸不均衡 ,導致一個人等待另外一個人等 。 6. 計劃外停機 。 7. 作業充實度不夠的等待 。 8. 設備故障、材料不良的等待 。 9. 上下工程間未衍接好造成的工程間的等待 。 10. 生產線機種切換 ﹔ 。 11. 生產線未能取得平衡 ,工序間發生的等待 ﹔ 三 . 等待浪費的產生原因： 1. 生產計劃安排不當 ,物料供應不及時到位 。 2. 設備配置 ,保養不當 ,機器不穩定 。 3. 作業員不熟練 。 4. 工序安排不合理導致工序能力不平衡 。 5. 生產線布置不當 ,物流混亂 。 四 . 等待浪費的消除方法： 等待的現象普遍存在 ,對產品的生產周期有直接的影響 .等待的累計時間越長 ,產品的生產周期自然 就越長 .因此 ,應該統籌規劃 ,合理整合各個不同的工序 ,將等待的時間減少到最低限度 . 消除等待浪 費 ,著眼點有以下幾點 : 1. 導入拉動式生產系統 精益生產 。 2. 加強物料管理能力 ,按需 ,按時供料 。 3. 實施全員生產性維護 (TPM) ,加強產線自動化水平及設備保養維護 。 4. 導入快速換線 (SMED)方法 ,消除 /減少換線損失 。 5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度 , 加強作業員培訓 ,做好產線班組管理 . 6. 利用生產線平衡法 ,單元制生產方式等對生產線進行平衡分析 ,采用均衡化生產 實現一個流生產模式 ,縮短 /減少工序間等待浪費 。 7. 採用防誤措施 ,目視管理等加強作業管理 ,減少無效加工 /反修動作 。 8. 人機工作分離 ,提高人員利用率 , 持續提升機器設備嫁動率 ,可動率等 . ８、 管理浪費 一 . 管理浪費概述 管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態 ,放至 ,處理和解決出現的問題 .增加管理人員 就是希望能有效地提高生產線的效率 ,增加產能 ,提供產品的質量水平 .管理的根本目的還是為了 提高產品的市場競爭力 ,大大提高企業的經濟效益 . 但是很多企業在管理上存在誤區 :為了管理而管理 .事實上 ,管理就是要增加收益 ,如果是為了管理 而管理 ,必然會增加很多人為的障礙 ,反而適得其反地導致效益降低 .例如