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精益生產五大基本原則和七大浪費(編輯修改稿)

2026-02-07 16:32 本頁面

　

【文章內容簡介】從概念投產、銷售到送貨以及原材料到用戶所需的時間大大的減少了，可能提高幾倍甚至幾十倍。引進了流動以后，需要幾年才能設計出來的產品，在幾個月內就可以完成；需要若干天才能辦完的訂貨手續，幾小時就可以辦完。而且精益系統現在可以使正在生產的所有產品進行任意組合，所以變了的需求可以及時得到滿足。精益生產的此種做法能從庫存量下降和資金周轉速度加快中一下子節省巨量資金。從下圖傳統生產方式和精益生產方式中產品生產過程中資金占用對比情況可得出此結論。精益生產方式是一個革命性的成就。因為，一旦有了在客戶需要的時候就能設計、排產和制造出用戶真正需要的產品的能力，就意味著企業可以拋開銷售預測，直接按用戶告訴企業的實際要求生產就行了，在電腦制造業中， DELL公司就是典型的此種模式。這就是說，企業可以讓用戶從企業那里按照需求拉動產品，而不是把用戶不想要的產品硬推給用戶。五、盡善盡美當企業精確的定義產品的價值，識別出整個價值路，并且使創造產品價值的活動連續流動起來，并且讓顧客從企業的拉動價值開始時，奇跡就出現了。具體表現為，當企業為真正滿足用戶的要求并且全心全力的為之努力，付出時間、資金、場地、成本和錯誤時，盡善盡美的原則就不是那么虛無縹緲了。為什么如此呢？企業滿足上述四個原則后，愈想真正的滿足用戶的要求，讓價值流動的更快一些，就越能暴露出價值流過程中的瓶頸和障礙，企業就會不斷的改善這些瓶頸，去除障礙，滿足用戶的要求。追求盡善盡美的最重要的驅動力就是透明度。在精益系統中的每個人，從分包商、組裝廠、批發商、用戶到員工，都可以看到所有的事情，因而易于發現創造價值的較好方法。而且，員工做出的改進幾乎立刻就可以得到積極的反饋。這正是精益工作的關鍵特征，也是不斷努力尋求改進的強有力促動。當員工開始從產品開發、接單和生產流動中能夠得到及時的反饋，能夠看到顧客滿意時，傳統管理中大部分的 “ 胡蘿卜加大棒 ” 的方法也就不必要了。以上是精益生產方式的五大基本原則，此五項原則是環環相扣的關系，即后一原則必須依存于前一原則；企業沒有全面深入掌握此五項原則，對精益生產方式的追求和推行只能是形式上的貌合，至于精神，早已經離開了。不合格品干擾了生產活動，也耗費昂貴的重修費用。不合格品通常被丟掉，是資源及設備的最大浪費。在今日大量生產的環境中，一部出差錯的高速度性能自動機器在問題被發現之前，就已吐出了巨量的不合格品了。不合格品有時也可能傷害了昂貴的機器設備。因此必須指派人員站在一旁監視這種高速度的機器，一看到不正常的情況時，立即停止機器。為了擁有一部高速度的機器，就必須指定專人為其服務。像這樣的設計，至少應裝設有不合格品一旦產生時，就能立即停止下來的機構。

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