質(zhì)量管理與七大浪費(編輯修改稿)

　

【文章內(nèi)容簡介】 率 )簡言之 :假效率 :指固定的人員做出更多產(chǎn)品的方式 .真效率 :指數(shù)少的人員 ,僅做出市場需要量的產(chǎn)品的方式 .注 :真效率必須要推行少人化 ,一個作業(yè)若能同時操作數(shù)種工作站技能 ,即所謂多能工 .2.要動則動 ,要停則停27意識篇 :多能工培訓(xùn)、作用? 說給他（她）聽 思想意識? 做給他（她）看 示范? 讓他（她）做做看 練習(xí)? 邊說邊做邊看 同時進(jìn)行，同時檢查? 作用：相鄰工序互助、互檢；達(dá)成品質(zhì) “三不原則 ”（不接收、不生產(chǎn)、不放過）28意識篇：效率的認(rèn)識? 穩(wěn)動率是用來表示機(jī)器設(shè)備運用的效果指針 .傳統(tǒng)思想定義 :，以該設(shè)備一天的最大生產(chǎn)能量 ,設(shè)備運用效率高低來恒量 .所以 ,移動率 100%才是最好的 .尤其是設(shè)備昂貴時 ,更有這種思想 ,因此都 24H生產(chǎn) .例子 :某人感冒去藥房買藥 ,藥的有效期為三個月 .批發(fā) 價格 :一瓶 100粒 ,要 1000元 ,平均一粒 10元零售 價格 :20元一粒方式 1:花 1000元買一瓶 100粒 ,以備以后使用 .方式 2:花 120元買 6粒治病 ,以后有病再買 .? 如何購買？29意識篇： 效率的認(rèn)識? 先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)認(rèn)為稼動率并非越大越好 ,而是以市場需求量來決定 .對設(shè)備效率 評估 是以可動率方式評估 ,所謂可動率 ,是指 :當(dāng)設(shè)備要被使用時 ,能被使用的機(jī)率多大 .例子 :一部轎車 ,雖然昂貴 ,我們不會刻意強(qiáng)調(diào)一天24H開車 ,所以稼動率并不要求 100%,但在使用期間 ,卻不能出任何故障 ,所以可動率要100%30第五節(jié) 七大浪費　 　主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。?　　第二種：搬運的浪費?　　主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。?　　第三種：不良品的浪費?　　主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。第一種：等待的浪費31? 　　主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，? 生產(chǎn)模式設(shè)計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。? 　　第五種：加工的浪費? 　　主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加? 工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組? 或合并的未及時檢查。七大浪費 第四種：動作的浪費32? 　　主要因素表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。? 　　庫存的損害表現(xiàn)有：? 　　（ 1）：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費。? 　　（ 2）：使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。? 　　（ 3）：損失利息及管理費用。? 　　（ 4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。? 　　（ 5）：占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費。? 　　（ 6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)。? 　　（ 7）：設(shè)備能力及人員需求的誤判。七大浪費 第六種：庫存的浪費33?　　主要因素表現(xiàn)為：管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。?　　制造過多（早）的損害表現(xiàn)有： 　　 （ 1）：提早用掉費用（材料費、人工費），不能創(chuàng)造利潤。（ 2）：把 “等待的浪費 ”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。七大浪費 第七種：制造過多（早）的浪費34　 　（ 3）：自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機(jī)器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。　　（ 4）：產(chǎn)生搬運，堆積的浪費，使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。 七大浪費 第七種：制造過多（早）的浪費35等待的浪費第六節(jié) 七大浪費對策 　　 等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。以生產(chǎn)部等待配件為例，由于配件不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當(dāng)配件入廠后，又需要搶進(jìn)度，可能會出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。 36有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機(jī)器，為了使其能正常運轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補(bǔ)充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為 “閑視 ”的浪費。例如在產(chǎn)品檢測過程中，調(diào)試人員站在產(chǎn)品旁邊等待，這種情況是否還有？ 七大浪費對策 “監(jiān)視機(jī)器 ”的浪費37　除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發(fā)生嗎？當(dāng)生產(chǎn)部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和質(zhì)量管理部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？ 七大浪費對策 管理等待的浪費38七大浪費對策大部分人皆會認(rèn)同搬運是一種無效的動作，也有人會認(rèn)為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數(shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。 搬運39　生產(chǎn)管理部每月均對總生產(chǎn)工時進(jìn)行匯總分析，發(fā)現(xiàn)在實際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經(jīng)仔細(xì)分析后發(fā)現(xiàn)，是各個車間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數(shù)。怎么樣克服？某公司為減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進(jìn)行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產(chǎn)布局應(yīng)該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？ 七大浪費的對策 搬運40七大浪費對策　 產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細(xì)想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存 在類似的浪費情況？ 不良品的浪費41　 精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消 除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行 “零返修率 ”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材 料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率。 七大浪費對策 消除 非增值活動42七大浪費對策：動作的浪費 　 要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準(zhǔn)的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？若設(shè)計得好，有很多動作皆可被省掉！反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進(jìn)？ 43七大浪費對策：加工的浪費 在制造過程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細(xì)地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費等著你去改善。 44例 :某公司 .原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車運送到漲管設(shè)備旁，然后由另一